Sigaretipaki vooderduspaberi värv

Kas teate peamisi põhjuseid, miks sigaretipakkide voodripaber näitab sageli värvierinevusi?

Sigaretipaki vooderpaber on teatud tüüpi pakkepaber, mida kasutatakse väikeste sigaretikarpide sisemise kihi vooderdamiseks. Selle ülesanne on vähendada sigarettidest tulenevat veekadu, säilitada originaalne lõhn ja maitse ning parandada sigarettide kuju ja välimust.



Suuremate sigaretipakifirmade vooderpaberi kontrollimise ja kasutamise käigus on sageli teatatud värvierinevustest. See on ka kõige kriitilisem füüsiline näitaja sigaretipaki vooderdispaberi tootmise ja kvaliteedikontrolli protsessis ning tööstus määratleb selle A-klassi näitajana.



Sigaretipakkide voodripaberi värvierinevuste põhjused



Aastatepikkuse töökogemuse põhjal on sigaretipaki vooderdise paberi värvierinevusi mõjutanud mitmed tegurid, sealhulgas tooraine, tootmisprotsessid, seadmed ja keskkond.



01/ Toorainetegurid



Sigaretipaki vooderduspaberi aluspaberit toodetakse tavaliselt pleegitatud puidumassist. Erinevad paberimassi partiid erinevad kiutüübi, valgeduse ja puhtusesisalduse poolest, mis mõjutavad labori väärtust ja põhjustavad otseselt aluspaberi substraadi värvihälbeid.



Poolvalmis aluspaberi{0}}katmisel muutub pigmentide, nagu titaandioksiid, sisaldus kattekihis, põhjustades värvierinevusi pigmendipartiide vahel ja mille tulemuseks on otsene üldine värvierinevus aluspaberil.



02/ Tootmisprotsessi tegurid



(1) Liitetapp



Sigaretipakkide voodripaberi lamineerimisel mõjutavad sellised tegurid nagu liimi kontsentratsioon, kõvadus, lamineerimisrõhk ja kuivamistemperatuur aluspaberi paksust ja heledust, mis omakorda põhjustab vooderduspaberis värvihälbeid.



(2) Trükietapp



Printimise ajal põhjustavad tindi viskoossuse kõikumised, ebaühtlane trükirõhk ja aniloksrulli võrgusilma õõnsuste kulumine ebaühtlaseid tindi ülekandekoguseid, mille tulemuseks on värvierinevused sama tootepartii puhul; Värvi{0}}muutva trükiplaadi mittetäielik puhastamine, vana tindi jäägid ja uue tindi saastumine võivad samuti põhjustada värvinihkeid.



(3) Reljeeftrükk



Sigaretipaki paberpakendite vormimisastme parandamiseks kasutab üle 90% vooderdatud paberitoodetest reljeeftehnoloogiat. Reljeefsete meetodite hulka kuuluvad terasrull-nailoniks, terasrull-villapaberirulliks- ja terasrull-terasrulliks-. Olenemata reljeefmeetodist, mida sügavam on reljeef, seda madalam on heleduse väärtus L, kuid värviväärtused a ja b varieeruvad ebaregulaarselt-mõnikord kõrgemad, mõnikord madalamad.



03/ Seadmed ja keskkonnategurid



(1) Seadmete täpsuse probleemid



Katte ja trükirullikute kulumine muudab õõnsused madalamaks, vähendades tindi kogunemist ja vastavalt muutub ülekantava trükitindi kogus, mis mõjutab otseselt poolvalmis toote värviväärtusi a ja b.



(2) Pingekontrolli probleemid



Ebastabiilne pingekontrollisüsteem põhjustab kerimisel vooderpaberi ebaühtlast venituskiirust, muutes pigmendi katte paksust pinnaühiku kohta ja põhjustades värvierinevusi.



(3) Keskkonna kõikumine



Tootmistsehhi temperatuuri ja niiskuse kõikumised mõjutavad aluspaberi niiskusesisaldust ja tindi viskoossust, mõjutades seeläbi katete ja trükivärvide ülekandevõimet. Kõrge õhuniiskus võib põhjustada ka pigmendi kokkukleepumist, mis vähendab katte ühtlust ja põhjustab värvierinevusi.



Meetmed sigaretipaki vooderduspaberi värvierinevuse kontrollimiseks



Sigaretipaki vooderdise paberi värvierinevuste põhjuste kõrvaldamiseks tuleb kogu protsessi vältel luua suletud ahelaga -kontrollisüsteem alates tooraine sisestamisest, tootmisprotsessi kontrollist kuni valmistoote kontrollimiseni. Spetsiifilised kontrollimeetmed on järgmised.



01/ Värvierinevuste kontroll tooraine allikal



Tooraine kvaliteedi stabiliseerimine allikast on värvierinevuste kontrollimise alus.



(1) Fikseeritud tooraine tarnijad ja toote spetsifikatsioonid



Põhitoormaterjale, nagu puidumass, titaandioksiid, tint ja alumiiniumfoolium, tarnitakse selleks ettenähtud kohtades, mis nõuavad, et tarnijad säilitaksid põhikoostisosade järjepidevuse ning kontrolliksid rangelt iga partii tooni ja valgeduse kõrvalekaldeid. Näiteks kontrollitakse puidumassi valgeduse hälbe ±2 piires, värvierinevust ∆ Eab tindipartiides kontrollitakse 0,8 piires ja mittevastavate toorainete lattu viimine on rangelt keelatud.



(2) Luua segapartiisüsteem tooraine ettevalmistamiseks



Sama tüüpi tooraine mitme partii puhul segage ja kasutage neid teatud vahekorras ühtlaselt, et vähendada ühe partii kõrvalekallete mõju üldisele värvile. Näiteks aluspaberi tootmisel segatakse ja tselluloositatakse vastavalt vahekorrale 3–5 partiid sama spetsifikatsiooniga puidumassi, mis vähendab tõhusalt partiide valgesuse erinevusi.



(3) Viima eelnevalt läbi proovitestid



Pärast iga uue tooraine partii ladustamist viiakse läbi katsetootmine. Pärast katsetamist, et valmistoote värvierinevus vastab nõuetele, võetakse see masskasutusse, vältides probleeme partii värvierinevuse defektidega suurtes tootmispartiides.



02/ Värvi erinevuse stabiilsuskontroll tootmisprotsessi ajal



Stabiilsed tootmisprotsessid on värvierinevuste kontrollimise põhiosa, mis nõuavad erinevate protsesside jaoks suunatud kontrollinõudeid.



(1) Aluspaberi valmistamise etapp



Stabiliseerige protsessi parameetreid ja hoidke tselluloosi kontsentratsioon, tselluloosi määr ja suurus kõikuvad minimaalses vahemikus. Näiteks tuleks paberimassi kontsentratsiooni kõikumisi kontrollida ±0,2% piires, kuivatustemperatuuri kõikumisi ±2 kraadi piires, tagades aluspaberi ühtluse ja valgesuse. Aluspaberi jaoks on rakendatud liigitussüsteem, mis eemaldab standardeid ületava värvihälbega aluspaberi, et vältida kvalifitseerimata tooraine ja abimaterjalide sattumist järgmisse protsessi.



(2) Trükietapp



Kehtestada ühtsed tindi segamise standardid, määrata tindi, lahusti ja lisandite vahekord, kasutada käsitsi tindi segamise asemel automaatset tindi segamisseadet ja parandada tindi segamise täpsust; Jälgige printimise ajal tindi viskoossust reaalajas, lisage automaatselt lahustit ja säilitage stabiilne viskoossus; Puhastage regulaarselt tindisüsteemi ja prindirulli mustreid, et vanad tindijäägid ei saaks uut tinti; Kalibreerige regulaarselt trükiseadmete rõhku, et tagada ühtlane ja ühtlane printimisrõhk, vältides rõhuhälvetest tingitud erinevusi tindi ülekandes.



03/ Interneti-kontroll ja protsesside korrigeerimise kontroll



Võrgupõhise värvierinevuse tuvastamise süsteemi juurutamine, et saavutada reaalajas-jälgimine ja tootmisprotsessi automaatne korrigeerimine, on tänapäevase sigaretipaki vooderdise paberi tootmise põhimeetod värvierinevuse kontrollimiseks. Veebipõhised kolorimeetrid paigaldatakse tootmisliini peamistesse kohtadesse (pärast katmist, printimist ja enne lõikamist), et tuvastada värvierinevus igas protsessietapis reaalajas vastavalt määratud standardvärviparameetritele. Kui värvide erinevus ületab seatud läve, annab süsteem automaatselt häire ja reguleerib protsessi parameetreid. Näiteks kui värvierinevus on liiga tume, vähendab see automaatselt katte kogust; kui see on heledam, suurendab see automaatselt katte kogust, saavutades dünaamilise suletud-ahela juhtimise; Veebisüsteem suudab ka automaatselt märgistada mittevastavate värvierinevustega alad ning järgnevad lõikamisprotsessid eemaldavad selle, vältides mittevastavate toodete turuletulekut.



04/ Igapäevane keskkonna ja seadmete kontroll



Säilitage stabiilsed tootmiskeskkonna tingimused, kontrollige töökoja temperatuuri vahemikus 20–25 kraadi ja suhtelist õhuniiskust 50–65% ning vältige protsessiparameetrite muutusi, mis on põhjustatud suurtest temperatuuri- ja niiskuse kõikumisest.



Tehke igapäevast seadmete hooldust, kalibreerige ja puhastage regulaarselt rullide pindu, pingutussüsteeme ja kontrollsüsteeme, et tagada seadmete täpsus vastavus nõuetele. Näiteks kalibreerige veebipõhist kolorimeetrit iga päev, puhastage vajadusel trükianiloksrulle, kontrollige kord nädalas katterullide kulumist ja kõrvaldage koheselt varustusteguritest põhjustatud värvierinevused.



05/ Valmistoote kontroll ja partii kontroll



Loodud on terviklik valmistoote värvierinevuse testimise süsteem, mis kasutab standardseid värvinäidiseid võrdlusmaterjalina vastavalt tööstusstandarditele, standardseid valgusallikaid (D65 standardvalgusallikas) ja lauakolorimeetreid, et tuvastada valmistoote värvierinevusi. Iga partii kohta valitakse testimiseks juhuslikult vähemalt viis proovi. Ülemääraste värvierinevustega partiid loetakse kvalifitseerimata.



Looge partii värvide jälgimise süsteem, et sama partii tooted säilitaksid ühtsed tootmisprotsessid ja toorained. säilitage iga partii tootmisproovid; Järgmine kord võrrelge esmalt standardnäidistega ja seejärel eelmise partii toodetega, et kontrollida partiide värvierinevusi ja vältida partiide vahelisi värvierinevusi.



Sigaretipakendite trükiettevõtete teatatud värvierinevusprobleemide korral jälgige kiiresti tootmisprotsesse ja registreerige parameetreid, tuvastage värvierinevuste põhjused ja optimeerige pidevalt kontrolliplaane.



Sigaretipaki vooderdise paberi värvierinevuse kontrollimine nõuab tähelepanu kolmele peamisele detailile: esiteks, standardiseerida seiretingimused, mida tuleb hinnata standardsete valgusallikate ja vaatlusnurkade all, et vältida tavaliste valgusallikate või erinevate vaatlusnurkade põhjustatud inimlikke hinnanguvigu; Teiseks eristage partii värvide erinevust ja säilitusvärvide erinevust. Ladustamise ajal võib sigaretipaki vooderdise paber valguse ja oksüdatsiooni tõttu veidi värvust vananeda, seetõttu tuleb standardproovid sulgeda ja hoida valguse eest kaitstult ning neid tuleb regulaarselt vahetada, et vältida proovi vananemisest põhjustatud hinnangute kõrvalekaldeid; Kolmandaks, kulude ja kvaliteedi tasakaalustamine, värvierinevuse kontrollilävede mõistlik määramine, järgides samas tööstusharu standardeid ja klientide nõudmisi, et vältida liigset kontrolli, mis suurendab tootmiskulusid. ...