Saagis üle 99,5%, kiirjuhend digitaalse tõhususega UV-laki harjamise probleemide lahendamiseks
Tänu pakendi- ja trükitööstuse digitaalsele ümberkujundamisele ja ajakohastamisele kasutatakse digitaalset tõhusust{0}}tõusvaid protsesse laialdaselt kõrgekvaliteediliste FMCG-toodete, nagu alkohoolsete jookide ja ravimite tootmisel, tänu nende eelistele, nagu plaadi-valmimine, kiire reageerimine, kohandatavus mitme kategooria väikeste partiide jaoks ning piltide ja tekstide kõrge täpsus. UV-tindiprinteri lakkimine, mis on siltide printimise{4}}järgne viimistlusprotsess, võib tõhusalt parandada pinna läiget, kriimustus- ja kulumiskindlust ning kolmemõõtmelist tekstuuri, muutes selle põhitehnikaks etikettide toodete lisandväärtuse suurendamisel.
Tegelikus masstootmises on digitaalse UV-laki nöörimisprobleem tavaline ja korduv defekt, mis esineb sageli suurtes tahkete kattepiirkondades, gradiendi üleminekutsoonides ja peente joonte või väikese teksti servades. Peamiselt ilmneb probleem nööride, peente horisontaalsete triipude, kulunud servade või katkendliku lohisemisena. Kergetel juhtudel mõjutab see tootepartii välimuse konsistentsi; rasketel juhtudel võib see otseselt põhjustada partii tagasilükkamise, mille tulemuseks on materjali raiskamine ja tootmise viivitused.
Praegu keskenduvad kodumaised trükitööstuse uuringud peamiselt UV-lakimisega seotud probleemide analüüsimisele siiditrüki ja ofsettrüki puhul ning suhteliselt vähe süstemaatilisi uuringuid nöörimehhanismi, põhjusliku seose ja standardsete parandusprotsesside kohta spetsiaalsete digitaalset tõhusust{0}}parandavate lakkide jaoks. Töökoja tootmine sõltub suuresti operaatori kohandamiskogemusest, kuna puudub teoreetiline tugi ja standardsed protseduurid, mis toob kaasa kõrge kordumise ja protsessi halva stabiilsuse.
Seetõttu analüüsib see artikkel, mis põhineb digitaalse tõhususe -tõendamise tehnoloogial ja UV-kõvastumise põhimõtetel, kombineerituna ulatuslike -kohapealsete eksperimentaalsete andmetega, süstemaatiliselt probleemide ja mitmete tegurite tekitatud mustrite moodustumise mehhanismi, luues tervikliku ahellahenduse alates hädaolukorra käsitlemisest, protsesside optimeerimisest, seadmete kohandamisest kuni allikate ennetamiseni, pakkudes tehnilist tuge digitaalse kvaliteedi parandamiseks, tootmiskulude vähendamiseks ja standardiseerimiseks{3}.
UV-lakkide nöörimisprobleemid
Tüüpilised vormid ja põhjused
01
Tüüpilised vormid
Pikaajalise-kohapealse-jälgimise ja statistika abil on digitaalse UV-lakkide nöörimisprobleemide puhul kolm tüüpilist vormi, millest igaühel on erinevad põhjused.
(1) Serva stringi tüüp: koondub graafiliste kontuuride servadesse ja gradientide otstesse, ilmudes peente vahelduvate nööriliste radadena, mis on peamiselt põhjustatud mittetäielikust lakivoolu katkemisest ja tasandamise viivitusest.
(2) Täielik-Lehe peene joone tüüp: ebakorrapärased peened triibud, mis on jaotunud üle kogu lehe ebaühtlase läikega, mis on enamasti põhjustatud mittevastavusest laki viskoossuse, kõvenemisparameetrite ja substraadi kiiruse vahel, nagu on näidatud joonisel 1.
Joonis 1 Terve-lehe peene tekstuuri tüüp
(3) Tavaline jämeharjamise tüüp: tihe harjamine ja lokaalne õli kogunemine ilmnevad kindlate ajavahemike järel, mis on konstruktsiooniprobleem, mis on põhjustatud seadmete täpsusest või õlivarustussüsteemi häiretest, nagu on näidatud joonisel 2.
Joonis 2 Tavaline stringi tüüp
02
Moodustamise põhjused
UV-tindiprinteri katmise vormimisprotsess hõlmab kolme pidevat etappi: „tindiprinteri väljastamine – substraadi niisutamine ja tasandamine – UV-kõvastumine ja kinnitamine”. Nööriprobleemide peamise põhjuse võib kokku võtta järgmiselt: enne kui kate on täielikult märjaks saanud ja tasandatud ning pindade pinge on tasakaalustatud, põhjustavad välised häired, nagu mehaaniline tõmbamine, liiga kiire kõvenemine või materjali ebastabiilsed omadused, vedelas kattes ebaühtlase plastilise deformatsiooni, mis seejärel UV-valgusega koheselt tahkub, moodustades lõpuks pöördumatu nööritaolise defekti.
Ideaalses vormimisolekus levib kate kiiresti aluspinna pinnale, tasakaalustatud pinge ja sujuva tasandusega ning seejärel läbib mõõduka UV-ristsidumise, moodustades tiheda ja ühtlase kattekihi. Kui mõni materjal, seade, protsess või keskkonnaparameeter on tasakaalust väljas, rikub see tindiprinteri-nivelleerimise-kõvastumise tasakaalu, vallandades probleeme, nagu nöörimine.
Mitmemõõtmeline põhjuste analüüs
01
Materiaalsed tegurid
Digitaalsete UV-katete reoloogilised omadused ja puhtus on põhitingimused, mis määravad katte kvaliteedi.
(1) Liigne viskoossus, halb tasandus: digitaalsed UV-katted on keskkonnatemperatuuri suhtes väga tundlikud. Madal -temperatuur, liiga kauaks avatuks jätmine, mis põhjustab lahusti aurustumist, või suure tahke aine sisaldusega partii, suurendavad vedeliku viskoossust ja pindpinevust, aeglustavad puistekiirust ja pikendavad tasandusaega. Kiire-töötluse korral põhjustab see hõlpsalt tõmbamist ja nöörimist.
(2) Sobimatu materjalivalik: siiditrükilaki või tavalise katte kasutamine digitaalsete -UV-spetsiaalsete UV-katete asemel võib põhjustada ebaühtlast väljastamist, halba voolupidevust ja tugevat nöörimist, mis ei ühildu piesoelektrilise tindiprinteri loogikaga.
(3) Ebapiisav puhtus ja stabiilsus: katte settimine, naha moodustumine, saastumine lisanditega, vahutamine segamisel või ebapiisav filtreerimine võib põhjustada vahelduvat tindipritsi, ebaühtlast väljastamist, lokaalset kogunemist või katte puudumist, moodustades stringitaolisi tekstuure.
02
Varustustegurid
Toite-, joa-, transpordi- ja kõvendussüsteemide stabiilsus määrab otseselt pihustamise kvaliteedi.
(1) Ebatavalised düüsitingimused: kerged ummistused, kuivanud kattejääk või düüsi kulumine ja deformatsioon põhjustavad pritsimist viltu, vahelduvat pihustamist või ebaühtlast väljastamist, mis põhjustab kohalikku kogunemist ja nöörimist.
(2) Toitesüsteemi rõhu kõikumised: ebastabiilne negatiivne või õhurõhk sekundaarsetes padrunites, ummistunud torujuhtmetes või ummistunud/vananenud filtrites põhjustavad pulseerivat toite ebaühtlaste väljastuskogustega, moodustades korrapärase triibulise stringi.
(3) Substraadi ebastabiilne transport: ebaühtlane rullisurve, pingekõikumised või paberi raputamine põhjustavad kõvastumata pehme katte mehaanilist venitamist, mille tulemuseks on karedad servad ja nöörid.
(4) Ebanormaalsed UV-kõvastumisparameetrid: liiga kõrge või liiga kiire kõvenemise võimsus kinnitab katte enne, kui see on korralikult tasandatud; vananevad lambid või ebapiisav energia jätab pinnakihid kõvastumata, põhjustades mähkimise ajal hõõrdumise tõttu sekundaarset stringi.
03
Protsessi parameetrite tegurid
Sobimatud protsessiparameetrid on masstootmise ajal tekkivate äkiliste nööride peamine põhjus.
(1) Liiga kiire printimiskiirus: kui etteandekiirus ületab katte tasandamise reaktsiooniakna, pole tasandusaega piisavalt ja kate liigub koos aluspinnaga enne, kui see on sile, moodustades nöörid.
(2) Ebaõige tindi väljastus ja ületrükk: liigne ühe-kanali väljund või mitmekihiline virnastamine võib muuta katte liiga paksuks, millega kaasneb servade pinge tasakaalustamatus, moodustades loomuliku nivelleerimise käigus stringitaolisi mustreid.
(3) Kahesuunalise printimise vale joondamine: vale kattumine edasi- ja tagasikäigul võib tekitada korrapäraseid põikisuunalisi triipe, mida tavaliselt nähakse samas partiis.
04
Keskkonnategurid
Töökoja temperatuur, niiskus ja puhtus mõjutavad oluliselt katte reoloogiat ja moodustumist. Töökoja konstantne temperatuur ja niiskus on näidatud joonisel 3.
(1) Kui ümbritseva õhu temperatuur on alla 18 kraadi, suureneb katte viskoossus oluliselt.
(2) Kui õhuniiskus on liiga madal (suhteline õhuniiskus<40%), the coating surface forms a skin quickly, inconsistent with the underlying layer, producing fine dry lines.
(3) Kõvenemata kattekihi külge kleepuv õhus olev tolm võib kahjustada pinna siledust, põhjustades väiksemaid nööridefekte.
Joonis 3: Konstantne temperatuur ja niiskus töökojas
Mitmetasandilise optimeerimise tehnilised lahendused ja juurutusprotsessid
Kombineerides probleemi tõsiduse tootmise järjepidevuse nõuetega, luuakse nelja-tasemel suletud-ahelaga töötlemissüsteem, mis võimaldab digitaalse UV-lakiga traadi tõmbamise probleemide astmelist haldamist pideva hädaolukorra lahendamise, partiide parandamise, riistvara likvideerimise ja pikaajalise-ennetuse kaudu.
01
1. taseme hädaolukorras reageerimine
Sobib masstootmise ajal äkiliseks kergeks harjamiseks ja aeg-ajalt servade sabatamiseks:
(1) Vähendage printimise kiirust 20% ~ 30%, pikendage õlikile tasandusaega ja kõrvaldage mehaaniline tõmbejoon;
(2) Vähendage mõõdukalt UV-kõvastumise võimsust 10%–15% võrra, aeglustage kõvenemise tempot ja tagage, et laki tasandamine on prioriteediks ja kõvenemine on järeltöötlemine;
(3) Pihustage välkpihusti ja puhastage -tolmuvaba pinda, et kõrvaldada väikesed ummistused ja õlijäägid.
02
Teisese protsessi optimeerimine
Probleemide, nagu ühtlased peened jooned ja pidev servade harjamine kogu paneeli ulatuses, lahendamine:
(1) Täpne viskoossuse kontroll: standardne töökeskkond 22–25 kraadi, laki viskoossuse reguleerimine 20–25 sekundit (kandke 4 tassi). Kõrge-viskoossusega materjalides kasutatakse segamiseks mikro-segatud spetsiaalset UV-lahjendit, seejärel lastakse sellel seista vahu eemaldamiseks ja filtreeritakse 100-silmani;
(2) Täpne parameetrite sobitamine: vähendage ühe-kanali tindi väljundit 5%–10%, optimeerige üleprintimise kihtide arvu ja kalibreerige uuesti kahesuunalise printimise joonduse täpsust;
(3) Stabiliseeriv etteandesüsteem: korrigeerib survetasakaalu eesmiste ja tagumiste veorullide vahel,-peenhäälestab pingeparameetreid ja hoiab ära substraadi värisemise või nihkumise.
03
3. taseme riistvara hooldus
Korduvate probleemide (nt fikseeritud triibud ja tugev harjamine) lahendamiseks tehke järgmist.
(1) Vahetage täppisfilter, puhastage õli etteandevoolikud ja lisatindikamber ning asendage lakk põhjalikult;
(2) Tehke düüside sügav alarõhupuhastus, parandage ummistunud düüsid ja kaldus pihustusprobleemid ning vahetage kiiresti välja kulunud düüsid;
(3) Kontrollige UV-lampide energiat ja kaugust, vahetage vananevad torud ning parandage toiteajami rihm ja mootori stabiilsus.
04
Nelja{0}}taseme allika juhtimine
(1) Standardne materjalihaldus: spetsiaalsed materjalid ja spetsiaalsed masinad, mille segamine kategooriatesse on rangelt keelatud; Materjale tuleb hoida suletult ja kaitstult;
(2) Standardne keskkonnakontroll: töökoja konstantne temperatuur 20–26 kraadi, püsiv niiskus 50–65%, peibutamissüsteemi eelsoojendamine külmadel aastaaegadel;
(3) Standardiseeritud seadmete hooldushaldus: vahetuseeelne-ülevaatus ja puhastamine, vahetusejärgne-õlitihendi hooldus, iganädalane filtrielementide vahetus ja igakuine masina üldine täpsuskalibreerimine.
Standardiseeritud tootmiseelsed{0}} kasutuselevõtu protseduurid
Protsessi reprodutseeritavuse ja stabiilse kvaliteedi saavutamiseks tuleks kehtestada standardiseeritud -tootmiseelsed kasutuselevõtuprotseduurid:
(1) Materjali eeltöötlus: segamine, settimine, vahu eemaldamine, filtreerimine, et tagada viskoossus ja puhtus vastavad standarditele;
(2) Seadmete eelkontroll-: sprinkleripeade, kummirullikute, optiliste radade ja õlivarustussüsteemi puhastamine;
(3) Madala-kiirusega testprintimine: printige testredeli ribad, et jälgida õli ühtlust, nivelleerimist ja kõvenemist;
(4) Parameetri peenhäälestus: kiiruse, tindi koguse ja kõvenemisvõimsuse sobitamine, et vältida halba nivelleerimist ja joonistamist;
(5) Partii vabastamine: proovitrükk on enne masstootmist harjamiseta, apelsinikooreta ja ühtlase läikega.
Rakenduse mõjude ja eeliste analüüs
Seda optimeerimisplaani rakendati mitmel digitaalse tõhususe märgise tootmisliinil, kusjuures kvaliteediandmeid võrreldi märkimisväärselt enne ja pärast parandamist. Enne järkjärgulise optimeerimissüsteemi rakendamist oli joonistusdefektide määr 8–15%, ümbertöötamise sagedus oli suur ja protsesside silumine tugines täielikult käsitsi kogemustele; Pärast astmelise optimeerimissüsteemi rakendamist kaotati UV-poleerimisega seotud probleem põhimõtteliselt ja masstootmise saagise määr püsis stabiilselt üle 99,5%.
See tehniline lahendus ei nõua suuri seadmete uuendusi. Tänu mehhanismi juhistele, standardiseeritud parameetritele ja standardiseeritud protsessidele vähendab see tõhusalt materjalikadu, käsitsi ümbertöötlemist ja seisakukulusid, vähendades samal ajal sõltuvust personali kogemustest, saavutades stabiilsed protsessid, kontrollitava kvaliteedi ja tõhusa tootmise, mis vastab täielikult kõrgetele -etikettide välimuse aktsepteerimisstandarditele.
Digitaalne UV-laki harjamise probleem on kõikehõlmav protsessiprobleem, mis on põhjustatud materjali reoloogiliste omaduste, seadmete töötäpsuse, protsessiparameetrite sobitamisest ja keskkonna töötingimustest. Selle põhivastuolu on dünaamiline tasakaalustamatus laki tasandamise ajastusjärjestuse ning mehaanilise etteande ja UV-kõvastumise rütmi vahel. Selles artiklis luuakse praktiline ja korratav juhtimisprotsessi süsteem probleemivormide klassifitseerimise,-mehhanismide süvaanalüüsi ja kihilise eksperimentaalse optimeerimise kaudu. Tootmiseelse standardsilumise, täpse -tootmisparameetrite sobitamise ja normaliseeritud-tootmisjärgse hoolduse abil saab digitaalse tõhususe suurendamise protsessides püsivad joonistamisprobleemid põhjalikult lahendada, parandades oluliselt etikettide printimise välimuse kvaliteeti ja masstootmise stabiilsust ning pakkudes viiteid protsesside uuendamiseks, kvaliteedikontrolliks, kulude vähendamiseks ja tõhususe parandamiseks sarnaste digitaalsete printimisettevõtete jaoks.