Fleksograafilise trükiplaadi{0}}blokeerimise probleemid selgitati korraga – tule ja salvesta see!

Fleksograafilise trükiplaadi{0}}blokeerimisprobleemid selgitati korraga-tule ja salvesta see!

Plaatide blokeerimine on fleksotrükkimisel üks levinumaid probleeme. Plaadi blokeerimine viitab sellele, et tinti ei saa fleksograafilise tootmise ajal täielikult substraadile üle kanda, mille tulemuseks on tindi suurenev kogunemine punktide ülaossa ja õlale. Kui see on saavutatud, võib väike täpptrükk liigse ülekande tõttu suureks muutuda või võivad mitmed punktid ebakorrapäraselt kokku ühenduda, mis põhjustab trükiplaadi määrdumise.

Selle probleemi kõige otsesem lahendus on masina väljalülitamine ja plaadi pühkimine. Kui masin peatub ja plaat pühitakse, on tindi ülekandmine halb. Samal plaadil kantakse substraadil olev tint põhjalikult üle, jättes plaadi puhtaks, samas kui võrgukaabli piirkond on tugevalt kinni. Kui tint koguneb tugevasti, ei saa lapiga pühkides seda tavaliselt põhjalikult puhastada; põhjalikuks puhastamiseks on vaja lahustisse kastetud pehmet harja.

Blokeerimist on kahte tüüpi: üks on ummistus punktidega alla 30%, eriti alla 5%, mida tavaliselt nimetatakse kõrgläikega ala blokeerimiseks; teine ​​on 45% ~ 55% punktide blokeerimine. Kuna fleksotrüki kesktoonis on punktide laienemine üldiselt umbes 20%, siis ofsettrükkimise 50% kriitiline punkt on fleksotrüki puhul üldiselt umbes 70%. Seega on 45%-55% trükiplaadi punktialast täpselt seal, kus kahe ümmarguse punkti servad on lähestikku. Kui te ei ole ettevaatlik, võib tint blokeerida kahe plaadi täpi vahelise süvendi. Välismaised fleksograafiatööstuse kolleegid nimetavad seda nähtust "tindi täitmiseks", mida tuntakse ka kui sildamist, mis tähendab punktide sildamist.

01

Trükiplaadi fleksograafilise ummistumise põhjused

Üldiselt võib fleksograafilise plaadi ummistumise põhjused kokku võtta järgmiselt:

Trükiplaadi joonte arvu ja aniloksrulli joonte arvu ebaõige sobitamine

Peamine erinevus fleksograafilise printimise ja muude trükimeetodite vahel on aniloksrull, mis on tindi ülekandmiseks mõeldud doseerimisrull. Kasutatava aniloksrulli tüüp määrab saadava tindi koguse. Aniloksrullide peamised parameetrid on: joonte arv, tindimahutavus ja õõnsuse nurk. Aniloksrulli joonte arv viitab võrgusilma aukude arvule pikkuseühiku kohta piki aniloksrulli aksiaalset suunda. Ka trükiplaatidel on jooned ja pildi väikseim ühik on täpid. Punktide arv tolli kohta vastab joonte arvule trükiplaadil.

Fleksograafilistes trükiprotsessides on väga oluline trükiplaadi joonte arvu vastavusse viimine aniloksrulli liinide arvuga. Meie eelmine seisukoht oli: aniloksrullide joonte arv peaks olema 4–7 korda suurem kui trükiplaadi ridade arv. Kuna punktialad ja õõnsused ei saa aga täielikult ühilduda, tekib täppide servades kohalik tindi ülevool õõnsusaladest. Üleliigset tinti ei saa aniloksrulli võrgusilma aukudest täielikult üle kanda trükiplaadi täppidesse nagu vastavad tindiosad; selle asemel kantakse see viskoossusel ja pindpinevusel põhinevate kaarekujuliste punktide suunas. Selle ülekande kvaliteet kujutab endast varjatud plaadi ummistumise ohtu. Mõned hilisemad probleemid ajendasid meid oma eelmist vaadet üle vaatama: valides aniloksrulliliinide arvu nii, et see vastaks trükiplaadi joonte arvule, ei tohiks 4–7-kordne kvalitatiivne analüüs tugineda ainult 4–7-kordsele arvule. Selle asemel peaksime täiendavalt pakkuma välja trükiplaadi minimaalse punkti läbimõõdu kvantitatiivse analüüsi, mis on suurem või võrdne aniloksrulli võrgusilma ava läbimõõduga.

Ebanormaalne trükirõhk

Fleksotrüki puhul viidatud trükisurve hõlmab tavaliselt kahte tüüpi rõhku: esiteks aniloksrulli rõhk trükiplaadi rullile, mida me nimetame trükisurveks; teiseks plaadirulli surve jäljerullile, mida me nimetame trükirõhuks. See rõhk tuleneb kahe trükiplaati vajutava rulli vahelisest pilust.

Rõhu kõrvalekallete peamised põhjused on: mehaanilised täpsusvead ja ebamõistlikud reguleerimissummad. Mehaaniline täpsusviga viitab peamiselt iga rulli radiaalsele väljajooksu veale, mida tööstuses tuntakse ka kontsentrilisuse veana. Üldiselt, olenemata sellest, kas tegemist on satelliitfleksograafi või ühik-tüüpi fleksograafiga, tuleks iga rulli radiaalset väljajooksu viga kontrollida vahemikus 10–20 u, mis on väga kriitiline näitaja. Ebamõistlik reguleerimine viitab peamiselt valesti reguleerimata rullikute vahele, eriti aniloksrulli ja trükiplaadi rulli vahel, mis on tindi ebanormaalse rõhu rakendamise peamine põhjus. Kui tindi rõhk on liiga kõrge, deformeeruvad täpid trükiplaadil surve all ja liiga palju tinti kleepub punktidele, mis paratamatult valgub väljapoole. Kui trükisurve ei ole korralikult kõrge, on sellel hetkel plaadi ummistus väga tõenäoline. Lisaks on ebaühtlased trükiplaadid ka üks paljudest ebanormaalse trükirõhu põhjustest.

Tindi ja pindpinevuse vale koordineerimine trükiplaadi vahel

Mõõta saab paberi ja kile vahelist pindpinevust, samuti saab mõõta tindi pindpinevust. Vaigu ja koostise erinevuste tõttu varieerub ka tindi pindpinevus. Mida suurem on tindi ja trükisubstraadi pindpinevuste erinevus, seda parem on selle prinditavus.

Lühikese-teeprintimise korral fleksograafilises trükkimises kantakse tint esmalt trükiplaadile ja seejärel prindialusele. See tõstatab kõigepealt tindi ja trükiplaadi vahelise pinge sobitamise küsimuse. Tindi ja trükiplaadi puhul kandub tint, kuna pinge erinevus on väike, plaadilt aluspinnale kergesti, jättes plaadile vähe või üldse mitte jääke. Kui tindi ja trükiplaadi pindpinevuste erinevus ei ole väike, ei kandu plaadil olev tint põhjalikult üle, mistõttu tint täidab kahe punkti vahelise süvendi, mis põhjustab plaadi ummistumise.

02

Fleksograafilise plaadi ummistumise lahendamise meetodid

Ülaltoodud põhjustel võib plaadi ummistumise probleemi fleksotrükkimisel lahendada järgmiste lahendustega:

01

Valige aniloksrulli joonte arv, lähtudes trükiplaadi minimaalse punkti läbimõõdu põhimõttest, mis on suurem või võrdne aniloksrulli võrgusilma ava läbimõõduga; traditsioonilist 4-7 korda pole vaja piirata.

02

Nõuetele vastavuse tagamiseks parandage seadmed, mille mehaanilise täpsuse vead ületavad standardeid.

Kontrollige tindisurvet hästi ja ärge kasutage seda liiga palju. Tindirõhu reguleerimisel alustage kergest kuni raskeni, suurendades rõhku järk-järgult, selle asemel, et äkitselt liiga palju suurendada ja seejärel tagasi tõmbuda. Pärast tindi rõhu reguleerimist reguleerige järk-järgult printimisrõhku. Kui rõhk on normaalne, kantakse tinti kõikjale plaadile ja täpid ei deformeeru. Siinkohal vähendage printimise õigsuse kontrollimiseks pisut survet, seejärel kiirendage uuesti. Kui tindi rõhk langeb liiga palju, ilmuvad prindile õõnsad täpid, mis põhjustavad mõningaid erinevusi tindi küllastumises, kuid ummistuse probleem paraneb oluliselt.

Trükiplaadi ja kahepoolse teibi vahelise ebatasasuse reguleerimiseks asetatakse trükirõhu suurendamise asemel lamedad trükiplaadid, mis on töötamisel väga oluline. Levinud tasandusmeetmed on järgmised: teipi saab kanda tahke plaadi alla, tavaliselt ühepoolse lindi paksusega umbes 50–60 u{2}. Kaablipaneeli alla saate kanda šellakvärvi; iga kiht peaks olema umbes 4u paksune; kui ühest kihist ei piisa, võib peale kanda mitu kihti.

Kasutage punktide ebanormaalse deformatsiooni pehmendamiseks madala-tihedusega kahe-poolset teipi. Madala-tihedusega kahepoolne-teip on hea elastsusega. Kuigi tahketele pindadele trükkides kipuvad tekkima nööpnõelad, on see parim valik sõelajoonte printimiseks. Täpid on deformatsioonikindlad ja neil on hea taastumine.

Plaadi kokkusurumise järjekorra osas tuleks mustrit kokku suruda järk-järgult vähemate võrgujoontega alalt rohkemate joontega alale. Teisisõnu, plaadi väljaulatuvates osades tuleks survet rakendada järk-järgult madalast -tihedusest kuni suure{2}}tihedusega piirkondadeni. Sel hetkel on rõhumuutused järk-järgulised, mitte järsud. Kui see on vastupidine, suureneb plaadi blokeerimise tõenäosus oluliselt.

Paigutamise ajal pöörake tähelepanu pidevale vertikaalsele paigutusele. Ladumise katkendliku iseloomu tõttu on trükiplaadi vertikaalselt väljaulatuvate osade kõrge ja madal asend alati erinev ning survelöök on regulaarne. Kui trükiplaadi mõlemale küljele lisatakse võrdse laiusega surveribad, keerduvad ribad ümber kogu plaadirulli, vähendades oluliselt surve mõju. Teine meetod on astmeline paigutus, nii et kogu perimeetril ei oleks täiesti madal positsioon. See võimaldab plaadirullil sujuvamalt töötada ja vähendab lööke.

03

Valige sobiv tint ja otsige trükiplaadile sarnase pindpinevusega tinte.

Pinna kõvemaks muutmiseks valige plaadi parameetrid. Plaadi valmistamise ajal saate valida plaadi materjali või reguleerida UVC ja UVA parameetreid. Kui masinprintimise ajal trükiplaat peatub ja seda pestakse, ärge kiirustage seda sisse lülitama. Kasutage plaadi föönitamiseks suruõhku. Ärge käivitage masinat kohe, kui see pole täiesti kuiv. Seda seetõttu, et trükiplaadi täielik kuiv on tihedalt seotud selle pindpinevusega.

Trükiplaadi pinnaparameetrite reguleerimiseks kasutatakse spetsiaalseid lahusteid, et muuta see tindilähedaseks.