Sildi purunemise põhjust on raske leida.

Märgise võrgu katkemine viitab nähtusele, kus sildi aluspaber puruneb automaatse märgistamisprotsessi käigus. See on üks levinumaid probleeme, mis automaatse märgistamise ajal tekkida võivad. Kui sildiriba katkeb, peab kogu automaatne sildistamismasin seisma, kuni silt on uuesti ühendatud, enne kui see saab tööd jätkata. Sildivõrgu pausi käsitlemine raiskab tavaliselt iga kord 3–10 minutit. Selle probleemi aeg-ajalt kokkupuude märgistamise ajal on vastuvõetav, kuid sagedased esinemised mõjutavad paratamatult märgistamise tootmise tõhusust. Tõsisemalt öeldes on paljudel ettevõtetel tootmisliinidega ühendatud märgistusliinid. Kui märgistusliin seiskub, võib see ka tootmisliini peatada, põhjustades ettevõttele olulist majanduslikku kahju. Niisiis, mis on siltide veebikatkestuste põhjused?

OSA 03

Tagapaberi tugevusprobleemid

Lisaks ülaltoodud punktidele on ülioluline ka aluspaberi enda tugevus. Paljud tootjad nõuavad tänapäeval kulude kokkuhoiu eesmärgil materjalitarnijatelt konkurentsivõimelisema hinnaga materjale. Kulude vähendamiseks kasutavad materjalitarnijad liimmaterjalide tootmiseks sageli odavamat aluspaberit. Kuna pinnakiht vajab trükkimist, võib trükisobivuse muutmine oluliselt mõjutada ning liim on liimitoote toimivuse tagamisel võtmetähtsusega. Kui pärast asendamist on halb haardumine, võib see põhjustada märkimisväärset majanduslikku kahju. Seetõttu on aluspaber sageli esimene valik kulude kokkuhoiuks. Enamikus säästlikes aluspaberites kasutatakse aga paberi valmistamisel lühemat kiu toorainet, mille tulemuseks on väiksem tõmbetugevus - ehk teisisõnu, paber on hapram ega talu venitamist.

Sellisest aluspaberist valmistatud kleepuvad materjalid ei põhjusta üldjuhul probleeme käsitsi märgistamise valdkonnas. Need toimivad piisavalt ka madalal{1}}kiirusel automaatsel märgistamisel. Tõenäoliselt ilmnevad aga kiirel-automaatsel sildistamisel probleeme. Kiired -automaatsed sildistamismasinad töötavad kiiresti ja suure pinge all, nõudes aluspaberi suurt tõmbetugevust. Mõned eritooted nõuavad isegi suurema tõmbetugevusega kilede kasutamist liimmaterjalide aluspaberina, kuna paberi{7}}põhised materjalid ei vasta enam automaatse märgistamisseadmete nõuetele.

Üldiselt kipub aluspaberi enda tõmbetugevuse probleemist tingitud etiketi purunemine toimuma ebaregulaarselt ja purunemine on suhteliselt puhas ilma kihistumiseta. Seda tüüpi probleemi põhjust on sageli kõige raskem tuvastada. Seetõttu on võimekatel ettevõtetel soovitatav soetada tõmbetester, et mõõta ja registreerida iga toorainepartii aluspaberi tõmbetugevus. Kui lõppkasutaja kaebab automaatse märgistuse purunemise üle ja põhjust ei leita, saab probleemse partii aluspaberi tõmbetugevuse andmeid võrrelda teiste partiide omadega, et näha, kas seal on oluline erinevus.

Lisaks toorainest tingitud erinevustele aluspaberi tugevuses, ei tohiks tähelepanuta jätta ka tugevuse vähenemine, mis tuleneb aluspaberi niiskuse kaotamisest trükkimise käigus. Praegu kasutatakse valdavas enamuses survetundlikul{1}}siltide printimisel UV-tinti, mille täielikuks kõvenemiseks on vaja kokkupuudet UV-lampidega. Tavalised UV-lambid eraldavad töö ajal palju soojust. Kui UV-lambi kuumus on liiga kõrge või seadmed töötavad liiga aeglaselt, veedab materjal UV-lambi all suhteliselt kaua, mis võib kergesti põhjustada liimmaterjali aluspaberi niiskuse aurustumist, mille tulemusena väheneb aluspaberi tõmbetugevus.

Seetõttu on isekleepuvate etikettide tootmisprotsessis, tellimuste puhul, mis nõuavad automaatset märgistamist ja kui tootmisprotsess hõlmab materjal läbimist mitme UV-lambi komplekti printimise ajal, paigaldada seadme paberi vastuvõtujaama niisutusseade materjali rehüdreerimiseks. Ettevõtted, kellel on selleks tingimused, saavad töökotta paigaldada ka temperatuuri ja niiskuse reguleerimissüsteemi, et hoida suhtelist õhuniiskust 50–60%, mis võib tõhusalt lahendada probleemi, et kleepuva aluse paber kaotab tõmbetugevuse UV-lambi küpsetamisest tingitud dehüdratsiooni tõttu. Lisaks on viimastel aastatel hakatud laialdaselt kasutama LED{5}}UV-lampe. See UV-valgusallikas on külm valgusallikas, mis toodab väga vähe soojust ja suudab ka probleemi tõhusalt lahendada.

OSA 04

Probleemid aluspaberi silikoonkattega

Mõnikord avastame purunenud materjale vaadeldes, et murdumispinnal on kihistumine ja murdumiskohas on mõned väga väikesed täpid, kus silikoonõli pole. Selle põhjuseks on defektne räni kate, mis põhjustab etiketi katkemist pealekandmise ajal. Isekleepuva etiketi tootmisprotsessis tuleb aluspaberit katta silikoonõliga. Silikoonõli ülesanne on takistada liimi imbumist aluspaberisse, tagades, et pealiskiht ja aluspaber ei kleepu kokku. Tavaliselt kantakse aluspaberi ruutmeetri kohta umbes 8–12 grammi silikoonõli. Kuna silikoonõli kiht on väga õhuke, on isekleepuvate materjalide tootmisel nõutav räni katmine kõrge täpsusega- ning töökojas ka kõrge puhtuse tase. Kui silikooniga katmise käigus satuvad väikesed tolmuosakesed kaetud silikoonikihile, on väga lihtne moodustada silikoonidefekte, mida sageli nimetatakse täpivabaks silikooniks. Kuna need defektid on väga väikesed, ei ole neid sageli printimisel ja töötlemisel lihtne tuvastada, kuid need põhjustavad probleeme automaatsel märgistamisel. Kuna iga silt tuleb tootele kanda, kleepuvad esikiht ja aluspaber kokku, kui ühe sildi all oleval aluspaberil on plekkideta silikoonalad. Automaatse märgistamise ajal, kui aplikaator kraabib pealiskihi maha, rebib see sageli aluspaberi, põhjustades purunemise.

Selliseid probleeme põhjustavad materjali enda defektid, mida ei trükitehas ega lõppkasutaja ei suuda lahendada. Õnneks on täpikujulisi silikoon-vabasid kohti tavaliselt vähe ja nende arv on väga väike. Kui see juhtub aeg-ajalt, võite kliendiga läbi rääkida, paluda tal selle kasutamist jätkata ja lõpuks hüvitada talle mõned kahjud. Kui täpikujulised silikoon-vabad laigud tekivad laialdaselt, avastatakse need tavaliselt stantsimisel-lõikamisel ja jäätmete eemaldamisel trükitehases ning need ei jõua lõppkasutajani. Harvadel juhtudel, kui lõppkasutaja märgistamisel leitakse märkimisväärne arv, saab kaupa ainult asendada.

Ülaltoodu võtab kokku mitmed põhjused ja lahendused materjali purunemisprobleemidele automaatse märgistamise protsessi käigus. Tegelikkuses on ka muid põhjuseid, mis võivad põhjustada märgistuskatkestusi, kuid piiratud ruumi tõttu pole neid ükshaaval loetletud. Loodetavasti saavad seda artiklit lugenud eakaaslased õppida ja jagada kõigiga väärtuslikke kogemusi, mille olete oma igapäevases tootmisprotsessis kokku võtnud.