Trükkimisrõhu reguleerimise põhimõtted ja ühised probleemid (1)

Trükkimisrõhu reguleerimise põhimõtted ja ühised probleemid (1)

Meil on suur trükifirma Shenzhen Hiinas. Pakume kõiki raamatute väljaandeid, kõvakaanelise raamatu trükkimise, paberkandjal raamatu trükkimise, kõvakaanega sülearvuti, spiraali raamatu trükkimise, sadula stichingu raamatu trükkimise, brošüüri trükkimise, pakendamise kasti, kalendreid, igat liiki PVC-d, tootebrošüüre, märkmeid, lasteraamatut, kleebiseid, kõiki liiki spetsiaalseid paberivärvi trükkimise tooteid, mängukaarti ja nii edasi.

Lisateabe saamiseks külastage

http://www.joyful-printing.com. Ainult ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

e-post: info@joyful-printing.net

Trükkimine on tindi kandmine substraadi pinnale. Ofsettrükiprotsess on tindi ülekandmise protsess. Esimene on tint purskkaevus. Teatud rõhu ja hõõrdumise korral kantakse tindirull trükiplaadi pinnale ja seejärel trükiplaadi pinnal olev tint on teatud rõhul. Tekstiili pind kantakse üle. Lõpuks kantakse tekkide pinnal olev tint paberi pinnale teatud rõhu all (seda käsitletakse peamiselt paberil). Leiame, et kogu protsess viiakse läbi surve all. Ei ole raske ette kujutada, et selles ei ole survet ja tint ei suuda seeriat lõpule viia. See näitab otseselt, kui oluline on rõhk trükkimisel. Võib öelda, et rõhu mõistliku reguleerimise omandamine on printimise eeltingimus.

Töötamisel on ühist tüüpi rõhu reguleerimise tüüpe: tindi rõhu reguleerimine, veerõhu reguleerimine ja rõhu reguleerimine rullide vahel. See artikkel käsitleb mõningaid rullide (ka otseselt kui trükkimisrõhk) ja rõhu põhjustatud printimisprobleemide reguleerimise põhimõtteid.

Trükirõhu reguleerimiseks usub autor, et järgitakse järgmisi samme:

Esiteks on andmed valmis. Andmeallikatele on kolm peamist aspekti:

1. Tegelik mõõtmine. Tegelik mõõtmine on peamiselt trükiplaadi ja tekk. Mõõtmisel kasutage mikromeetrit. Mõõtmisel peaksite pöörama tähelepanu mitmete punktide mõõtmisele plaadi või tekkide erinevatel osadel samal ajal ja seejärel keskmist väärtust kasutades. Peale selle, arvestades tekke deformatsiooni pärast masina venitamist, peab masina all mõõdetud tekk olema paksuselt veidi suurem kui arvutatud paksus. Üldiselt kontrollitakse seda: 0,1 mm tavalise tekk ja 0,15 mm padi jaoks, nii et kui vooder ja tekk on trumlisse pingutatud, on see just õige paksus.

2. Andmed, mis on märgitud ajakirjanduse juhuslikule kirjeldusele. Ofsettrükimasin on märgitud juhuslikule kirjeldusele. Trükkimisrõhu andmed on kaks peamist tüüpi: üks on märkida rullide ja rullide absoluutne suurus, kaasa arvatud plaadisilinder, tekkide silinder, multifunktsionaalse silindri läbimõõt ja kolmerull. Läbimõõt, mis on samuti tähistatud masina rullide vahega, kui trükitakse spetsiifilist paberit (paljud 0,1 mm standardiga tähistatud masinad), lisaks plaadi ja tekk ja selle vooderdise kogupaksusele; Otseselt andes trumli läbimõõdu vähenemise (rulli pinna ja trumli korpuse pinna suhteline kõrgus), trumli ülemäärane kogus (voodri suurus on kõrgem kui rulli pind) ja rullide vaheline vahe; trükimasina käitaja toimimise hõlbustamise kontseptsioon on muutunud Masina konstruktsiooni suundumus on muidugi sama ka seadme kasutamise juhendis. See on antud andmetes üha rumalam. See on üha vähem kasutatud trükkimisrõhu ja rullide vahe arvutamiseks. Saabunud;

3. Määrake trükkimisrõhk, seadistades trükiprotsessi ja masina seisukorra ning samal ajal omage rullvoodrile ideaalsemat seadet (meil on selles artiklis kontsentreeritud arutelu). See samm sõltub peamiselt arvutamise ja praktilise kogemuse kombinatsioonist.

Teiseks, mõõda ja reguleerige rulli keskmist kaugust vastavalt trükimasina juhistele antud rulliriba võrdlusväärtusele. Seda moodsate trükipresside sammu saab üldiselt teha automaatselt. Vanemate kodumaiste printerite, näiteks J2108 ja J2205 mudelite puhul on see samm sageli väga tülikas. Esiteks tuleb trumli pinnal olev vooder eemaldada (vastasel juhul mõjutab see mõõtmistulemusi), siis tuleb rull puhastada ja lõpuks juhttraadi pressimise meetod (pressimise ajal peene juhttraat) paigutatakse rullide vahele ja seejärel klõpsatakse trükimasinale, lammutage see, mõõtke see kõigepealt, seejärel reguleerige, seejärel mõõtke ja reguleerige uuesti, korrake protsessi, kuni padjapaksus jõuab standardväärtusele. trükkimisrõhu keeruline protsess on see, et vanaaegse trükimasina rulli vahe andmed kuvatakse sageli mehaaniliselt masina välisküljel (nt kruviketas), eriti pika kasutuseaga masinate puhul. Helistamisel olevad andmed on sageli ebausaldusväärsed.

Rulli keskmine kaugus ei ole konstantne. Kui masin on vana ja rullvarustus on kulunud, on mõnikord „käiguvärvi riba” tingitud käiguvahetustõrjumisest. Sellisel juhul tuleks seda vastavalt vajadusele asjakohaselt vähendada. Rullide vahekaugus (rulliriba reguleerimisprotsess on tegelikult rulli keskmisest kaugusest).

Kolmandaks, vastavalt kasutusjuhendis esitatud andmetele (traditsiooniliste trükimasinate juhiste võrdlemisel on trükiplaadi ja tekk ja nende vastavad vooderdised antud) trükiplaadi ja tekkide mõõtmiseks. kasutada. Arvutage vooderdise paksus ja katke plaat ja tekk.

Plaadi voodri paksus = plaadi ja padjaplaadi paksuse kogupaksus

Tekkide voodri paksus = tekk ja vooderdus - tekkide paksus

Forth, Kui vooder on valmis, klõpsake masinale, et kontrollida, kas mehaaniline ebamugavustunne on olemas. Seejärel klõpsa pikale autole ja hõõruge trükiplaadi pind või tekk, et kontrollida, kas pind on ebatasane. Võimaluse korral võib see olla tingitud sellest, et kott on vooderdatud võõrkehade või mähkimisega. Vajadus kohe välja jätta.

Ülaltoodud neli etappi on suhteliselt täielik rõhu reguleerimise protsess. Tegelikult peavad ülaltoodud samme järgima ainult vanaaegsed kodumaised trükimasinad. See protsess on muutunud üsna lihtsaks tänapäevastel ja täiustatud trükipressidel ning sageli ainult kontrollaknas. Sisestage trükitud paberi paksus ja soovitud trükkimisrõhk (üldjuhul tekib silindri kokkusurumine) ja ülejäänud arvuti saab automatiseerida.

Ülalkirjeldatud protseduur on masina reguleerimine vastavalt kasutusjuhendile, milles rulli vahe või padja paksus on selline, et kui eeldatakse substraadi paksust, on printimisprotsess üldjuhul seatud. Seega kasutatakse substraadi paksuse muutmisel mõningaid lihtsaid arvutusi:

Plaadi silindri ja tekkide silindri rõhk (survetihedus) = (plaadi silindri läbimõõt + tekk-silindri läbimõõt) / 2+ plaadi paksus + plaadi vooderdise paksus + tekkide paksus + tekkpaksus - [(plaadi silindrirulli läbimõõt + tekk rull-padja läbimõõt) ) / 2+ rullide vahe]

Surve silindrilise silindri ja multifunktsionaalse silindri vahel (kompressioonikogus) = (kummist silindri kere läbimõõt + mulje silindri kere läbimõõt) / 2 + tekkide paksus + vooderdise paksus + substraadi paksus - [(kummist silindrirulli padi läbimõõt + mulje rulli läbimõõt) ) / 2) rullide vahe]

Plaadi silindri ja tekkide silindri rõhk (survetihedus) = plaadi ja padja paksus + tekk ja padja paksus - plaatide silindri vähendamine + tekkide silindri vähendamine + plaadi silinder ja tekk Ümbrise rullide vahe

Rõhk tekkesilindri ja multifunktsionaalse silindri vahel (kompressioonikogus) = tekk ja selle vooderdise paksus + aluspinna paksus - tekk-silindri vähendamine + mulje silindri vähendamine + tekk-silinder ja mulje silindri vahe

Üldiselt seadsime printimisrõhu seadmisel põhiliselt vastavalt trükiseadme kasutusjuhendile. Kasutusjuhendis esitatud trükkimisrõhu väärtus, mida me üldiselt näeme, on antud eeldusel, et trükipaberi paksus on 0,1 mm. Trükkimisrõhu seadmisel on seadme antud standardil siiski tegeliku olukorra tõttu mõningaid muudatusi.

Kõigepealt vaatame tegureid, mis mõjutavad trükirõhu reguleerimist.

(1) Paberi siledus

On palju erinevaid ofsettrükktooteid, sealhulgas ajalehti ja ajakirju, samuti pakendamis- ja kaunistustooted. Trükipaberite pindolukord on samuti väga erinev, nii et trükkimiseks vajalik trükkimisrõhk varieerub. Tabelis 13-1 loetletud paberi sileduse ja trükkimisrõhu andmed fikseeritakse lehtmaterjalist nihkepressi külge, mille rõhk plaadi silindri ja tekkisilindri vahel on 5 kg / cm ja trükkimine kiirusega 4000 p / min. Kiirus, trükitud erineva sujuvusega paberile, mõõtesilindri ja tekkisilindri mõõdetud joontrõhk, kui saadakse parima kvaliteediga printimine.

Nr Paberitüüp Sujuvus (sekundid) Rõhk (kg / cm)

1 super läikiv kaetud paber 2472 4.4

2 kaetud paberit 518 7.8

3 ofsettpaber 51 11.1

4 Ajalehepaber 17 12.2

Nagu tabelist nähtub, on töötlemata pinna ajalehepaberi trükkimisrõhk peaaegu kolm korda suurem kui äärmiselt läikega, äärmiselt sile pinnaga kaetud paber. Madala siledusega paberiga printimisel tuleb printimisrõhk korralikult suurendada, vastasel juhul ilmub see. Trükikohad on kujuteldavad ja kirjutamise puudused on katki.

(2) Trükikiirus

Paljud tootmisnäited võivad näidata, et trükirõhk suureneb, kui trükikiirus kasvab oluliselt. Kuna trükiaeg on pikenenud, väheneb ka aeg, mille jooksul vastavad trükipindade vahelised punktid kokku puutuvad, mis nõuab suurt survet, et vähendada trükipindade vahelise puuduliku kontakti taset, nii et tint võib olla kiirem. Tindi etteandepinnalt tindi vastuvõtupinnale ülekandmine võimaldab tindil lühikese aja jooksul vajaliku ülekande lõpule viia.

Sama kehtib ka pöörleva masina puhul, tänapäeva suurtel kiirustel töötavatel masinatel peab olema suurem trükkimisrõhk kui vanal, sest kiire masinal on suurem kasutustegur ja väiksem raadius kui trükkimisaeg, nii et reljeefne pressimine laius on samuti suhteliselt vähenenud, mis mõjutab ka tindi ülekandmist.

(3) Toodete kvaliteedinõuded

Erinevatel toodetel on erinevad replikatsiooninõuded. Lisaks erinevate toorainete ja plaatide kasutamisele saate kohanduda ka trükkimisrõhuga. "Välja" graafik võib (ja lubada) teha survet veidi kõrgemaks, et see vastaks blotimise nõuetele. Võrgu kaabli graafik peaks rõhutama "ideaalset survet" ning vältima võrgu laienemist ja kadude taset. Kõrge traadiga toodete puhul on kopeerimise kvaliteedile kõrgemad nõuded, eriti selleks, et kontrollida trükkimisrõhku, et vähendada väärtust. Selliste toodete printimisel tuleb lisaks sileda kattega paberi võimalikult suurele kasutamisele pöörata tähelepanu ka trükiplaadi valikule ja kvaliteedile. Tindi tasakaalu range kontroll plaadi pinnal.

(4) Tekstiili ja selle vooderdise elastsus

Tekstiili ja selle polsterdusmaterjali (vooderpaber, padi ja vilt) deformatsioon on tihedalt seotud trükirõhuga. See peaks olema valmistatud elastsest kangast, mida ei ole pärast suure trükkimise lõppu lihtne kaotada. Paber ja tunda, et see vastab ideaalsele trükirõhule. Teisest küljest, kui omamaise toodangu tekkimist kasutatakse kulude vähendamiseks, on vaja suurendada "minimaalse trükirõhu absoluutväärtust". Kui imporditud õhkpadjaplaadi trükkimisrõhk on tavaliselt 0,08 ~ 0,10 mm, siis kui kodutekk on samal ajal padjana, seatakse üldine trükkimisrõhk 0,2 ~ 0,25 mm.

Pärast seda, kui tekk on teatud aja jooksul kasutatud (trükitud number), kaotab see või vähendab algset elastsust kiiresti või aeglaselt (selle määrab nende kvaliteet). Sel ajal on vaja suurendada rõhku, et lahendada tindi hea ülekandmine. Probleem on selles, et uus tekk ja polsterdusmaterjal võimaldab madalamat trükkimisrõhku.

(5) Trükiste arv

Trükiprotsessis, kui trükitud materjalide arv suureneb, väheneb trükkimisrõhk. Seda seetõttu, et tekid ja padjad kaotavad või vähendavad originaali pärast kasutusperioodi, st pärast teatud trükiste trükkimist. Elastsus, mis vähendab trükirõhku. Eksperimendi kohaselt vähendatakse pehme padja trükkimisrõhku 20-30% ja kõva padi puhul mitte rohkem kui 10-15%. Tindi ülekandekiirust vähendatakse trükirõhu languse tõttu. Seetõttu on stabiilse kvaliteediga printimise saavutamiseks võimalik enne printimist veidi kõrgemat rõhku reguleerida, nii et pärast teatud koguse printimist piisab trükkimisrõhu kvaliteedi tagamiseks.

See trükirõhu vähenemine on kõige suurem pärast vooderdise uuendamist. Seepärast on pärast vooderdise värskendamist vaja katsetada töötamist kiirusel pool tundi kuni üks tund, et stabiliseerida vooder ja tekk ning seejärel reguleerida trükkimisrõhku, et saada kvaliteetset printimist. põhimõtteliselt pidev trükkimisrõhk.

Muutke kahte trükikanalit:

Ofsettrükimasin reguleerib põhiliselt trükkimisrõhku, muutes tekki kompressioonisummat ja kokkusurumise kogus saadakse peamiselt trumli keskmisest kaugusest pärast trükkimise vajutamist on väiksem kui pinna raadius. trummel. Näiteks on rõhk plaadi ja multifunktsionaalse silindri vahel tuletatud asjaolust, et kahe rulli vaheline kaugus keskpunktist on väiksem kui plaadi silindri vaba pinna raadius ja vaba pinna raadius. tekk.

Trükkimisrõhu reguleerimiseks on kaks peamist viisi. Üks on trükkimisrõhu muutmine trükiplaadi või tekke all oleva padja vahetamisega; teine on reguleerida, muutes rulli keskmist kaugust. Autor usub, et trükkimisrõhu reguleerimine peaks põhinema olukorral, kasutades eri olukordades erinevaid rõhureguleerimise meetodeid.

Kui substraadi paksus muutub, kasutatakse erinevaid reguleerimismeetodeid (mida näitab substraadi paksuse suurenemine):

1. Meetod 1: Tekki aluspinna all vähendatakse substraadi koguse võrra ja selleks, et tagada plaadi silindri ja tekkisilindri vaheline rõhk, vähendatakse plaadi silindris oleva padja paksust võrdse koguse võrra .

2. Meetod 2: suurendage vahetult muljumisilindri ja tekkisilindri vahelist vahemaad ning suurenduse suurus peaks olema substraadi paksuse kogus.

Vanemates mudelites, nagu näiteks kodumajapidamises kasutatavad 01, 03, 08 ja muud masinad, kuna masina rõhureguleerimisseade ei ole usaldusväärne, kasutatakse seda tavaliselt paberi paksuse reguleerimiseks, kui paberi paksus muutub, kui substraadi paksus ei muutu oluliselt . Sel ajal (seda tuleb reguleerida trumli keskpunkti reguleerimisega, järgneb spetsiifilisele meetodile konkreetne sissejuhatus), proovige mitte muuta täpselt reguleeritud trumli keskmist kaugust, mida peetakse peamiselt tööks intensiivsus ja tootmise tõhusus. Samal ajal pöörame korrigeerimiseks 1. meetodi abil tähelepanu ka:

A Kuna plaadi silindrilise vooderdise paksus on muutunud, tuleb korraga reguleerida plaadi veerulli ja plaadirulli;

B Pärast plaadi silindri läbimõõdu muutmist tuleb tähelepanu pöörata substraadile trükise muutumisele (silindri läbimõõdu muutumise tõttu ei muutu trumli puutuja läbimõõt, kui plaadi hõõrdkatet kasutatakse). pakseneb, aluspinnale kantakse jäljend. See muutub lühemaks, kui hõrenemine on vastupidine), ja trükkimisprotsessi trükiprotsessi ajal on sel viisil rangelt keelatud trükkida.

Lisaks on vajadus trumli padja paksuse muutmiseks:

1) Kui tekk on deformeerunud pikka aega, on vaja korralikult paksendada kummist harjaplaati (selline paksenemine on tavaliselt vajalik, et lisada parimaks tulemuseks vähe testi korraga).

2) Üleprintimise ajal ei ole ümberpindamine lubatud, kui ületrükk ei ole trükitud perimeetrilisele südamiku suurusele. {Arvestades trükivärvi ülerõhku, vähendame trükkimisrõhu seadmisel tihti esimesest rühmast kolmanda ja neljanda plaatide ja nende vooderdiste kogupaksust 0,05 mm võrra (tihendus). }

Edukamate trükimasinate puhul, kuna trumli keskpunkti muutmine on sama lihtne kui käepideme pööramine või nupu vajutamine ja rõhu kuvamise seade on üldiselt usaldusväärne, on üldiselt soovitatav kasutada teist meetodit otseselt korrigeerimist. Selleks on palju kasu:

1) Reguleerimine on lihtne ja mugav, st kui substraadi paksus muutub või kui trükkimisprotsessi tõttu reguleeritakse mulje- ja tekkesilindri rõhku, peame ainult keskpunkti vahetama kahe rulli kaugus. Plaadi silindri ja tekkisilindri padrunit ei ole vaja samaaegselt suurendada ega vähendada. Trumli keskpunkti ja keskpunkti vahelise kauguse reguleerimine praegusel pressil on suhteliselt lihtne ülesanne isegi konsoolil, seda saab juhtida kaugjuhtimisega (nüüd on palju presse, kui operaator siseneb trükitud paberi paksusesse juhtimissüsteemi) , reguleerib süsteem automaatselt. Rõhu vaikeväärtus väljastatakse ja reguleeritakse automaatselt).

2) See võib tõhusalt vältida rulli pinna kiiruse erinevust trükkimise ajal, kuna trumli kasutamine muudab rulli ümbermõõdu. See kiiruse erinevus põhjustab tihti punktide deformeerumist trükkimisel ja isegi sellega seotud probleeme, nagu näiteks prindi ja kummitus.

3) Kuna trükkimisrõhu muutmiseks on asendusplaadil kasutatud polsterdusmeetodit, võib tekkida ületrükimisprobleem (kui plaadi silindri pinna läbimõõt suureneb, on pilt, mis viidi lõpuks aluspinnale ümber, lühenenud) .

Trumli keskpunkti reguleerimine kehtib järgmistel juhtudel:

A Et tekki ja mulje silindrit trükivärvi ja ebaühtlase paberi printimisel suurendada, peab korpuse silindri ja multifunktsionaalse silindri vaheline kaugus olema trükivajadustele vastavaks vähendatud.

B Kuna masinat on kasutatud pikka aega, on rulli käik või rull-laager tõsiselt kulunud ning kui käiguvahetuse vahe on liiga suur, et tekitada „tindiriba” või muid probleeme, peab see olema lahendada rulli pigi sobiva vähendamisega.

Trükkimisrõhu kontrollimine:

(1) Lisage järk-järgult paber täisõiguslikule versioonile:

1. Asetage padi tekkesse alla 0,4 mm (normaalne).

2. Peske plaati ja kandke ühtlaselt tindi täisversioon (soovitatakse kollast tinti).

3. Vajutage ja kandke tindi täisversioon plaadile tekkile.

4. Seejärel jälgige, kas tindi jaotus tekil on ühtlane.

Ülaltoodud meetod on suhteliselt karm tuvastamismeetod. Seda saab ainult tuvastada, kas tekk on lame, kas trükkimisrõhk on mõistliku vahemiku piires (selline tuvastamine võib piirata vaid suhteliselt suurt vahemikku) ja kuna see on tülikas, ei kasutata tänapäeva masinatööde puhul palju. Punktis 2 (3) kirjeldatud meetodeid kasutatakse sageli sagedamini ning töö tõhusus ja tõhusus on paremad.

(2) Kasutage signaali riba võrgukaabli tuvastamise täieliku versiooni ühendamiseks:

Meetod on sama mis (1), välja arvatud see, et tekkile kantud tint on plaadil olev traat ja signaaliriba ning seejärel saab trükkimisrõhu määrata vastavalt tuvastustulemusele. Tavaliselt on tuvastamine väga täpne, eriti 50% punktidest on trükirõhu suhtes väga tundlikud ja neid saab selgelt väljendada, kui trükkimisrõhk ei ole normaalne.

(3) Viilitusmärgid

Rõhu kontrollitakse rullikontaktide laiusega, mis hõlmab rullide ja trükisilindri rõhu paralleelsuse tuvastamist. Protsess on sarnane ülaltoodud kahele, kus trükiplaat täidetakse kõigepealt tindiga ja seejärel asetatakse masin trükiplaadi silindri ja tekkisilindri vahel keskasendisse ja survet käsitsi surutakse ning lõpuks ka tindiplaatidel kontrollitakse tavalisi nõudeid. Sama protsessi korratakse tekkide ja multifunktsionaalsete silindrite vahel (kui on olemas põhimik), et avastada rõhk tekkesilindri ja mulje silindri vahel. Alljärgnevas tabelis on esitatud andmete kogum tavalisema mudeli jaoks (trumli käigukasti läbimõõt on vahemikus 270-300 ja näitamissilinder on kahekordistunud):

Padi tüüp Kompressioon (mm) Kalde laius (mm)

Plaat - Eraser Eraser - reljeefplaat - Eraser Eraser - reljeef

Pehme vooder 0,2 ～ 0,3 0,2 ～ 0,4 7 ～ 8 8 ～ 9

Kõva vooderdus 0,08 või vähem 0,08 3 ～ 4 4 ～ 5

Kuna reljeefi laius ja trumli läbimõõt ning tekkide kõvadus on suuresti mõjutatud, on see ainult viitamiseks.