Siiditrükk CTS süsteem (2)
Meil on suur trükifirma Shenzhen Hiinas. Pakume kõiki raamatute väljaandeid, kõvakaanega trükkimist, paberkandjal trükkimist, kõvakaanelist sülearvutit, sprial raamatute trükkimist, sadula stichingu raamatu trükkimist, brošüüri trükkimist, pakenduskasti, kalendreid, igat liiki PVC-d, tootebrošüüre, märkmeid, lasteraamatut, kleebiseid, kõiki liiki spetsiaalseid paberivärvi trükkimise tooteid, mängukaarti ja nii edasi.
Lisateabe saamiseks külastage
http://www.joyful-printing.com. Ainult ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
e-post: info@joyful-printing.net
Kokkupuuteprobleemide analüüs ekraani trükkplaatidel
Ulatuslike suurformaadiliste reklaamide arvu suurenemisega ja mõnede eriliste trükimaterjalide tekkimisega võtavad kommertstrükiettevõtted nüüd trükkimismeetodit tõsiselt. Trükivärvil, mis saadakse sõeltrükkidel, on paks tindikiht ja erksavärv ning pärast klaasist trükkimist on trükised mõjutanud looduslikke looduslikke tingimusi. Seetõttu on mõnede väljatrükkide jaoks eelistatud trükkimismeetodiks saanud trükkimine.
Hea ekraani printimiseks on see lihtne ja lihtne öelda. On raske ja raske öelda. Võti on see, kuidas ekraani printimisel tõhusalt kontrollida ekspositsiooni? Kuidas teha hea online-versioon? Tegelikus töös on printerid tihti särituse aeg. Säritusprotsessi korrektsus määrab kindlaks, kas kvaliteetset printimist on võimalik saavutada või mitte. Kuidas vältida ekspositsioonivigu? Esimene samm on kuulata emulsioonitarnija nõuandeid, kellel on otsene arusaam nende emulsioonitoodetest, seega on soovitused konstruktiivsed. Teiseks testige ja testige ettevõtte või trükikoja spetsiifilisi tingimusi, et määrata optimaalne säriaeg. Kuna ekraani trükkimise protsess, paljud muutujad määravad teiste poolt soovitatud kokkupuuteaja, mis on lihtsalt võrdlusstandard, et saavutada parim kokkupuude, on vaja katsetada, treenida tõde on see tõde! Allpool keskenduge mõnele põhiküsimusele, mis on seotud ekraani säritusega!
Ebaõige kokkupuute tagajärjed
Ekraani printimise protsessis, kui ekraan on üleäritatud, ei saa te printimist alustada. Loomulikult ei ole muud valikut kui plaadi uuesti paigaldada. Tegelikus toodangus on viga, mida inimesed tõenäolisemalt teevad, alaekspositsioon. Selline viga avaldab väga negatiivset mõju, mis mõjutab kogu sõeltrüki protsessi. Kui sellist ekraani trükkimiseks kasutatakse, on ekraanil väikesed tihvtid, rebitud servad ja trükipressi rõhk põhjustab emulsiooni kukkumist, närilised punktid ilmuvad trükistele ja punktide protsent muutub, mõjutades lõpuks kopeerimist ruudukujulisteks punktideks ja toonide reprodutseerimist. Lisaks sellele on alamsäritusel teine negatiivne mõju, see tähendab, et ekraani regenereerimise ajal on emulsiooni ekraani eemaldamine väga raske.
Seos ekraani ja eraldusvõime vahel
Ekraani printimise protsessis loodavad inimesed, et ekraanil pärast säritamist on kvaliteetsed pildid ja see on vastupidine printimisele. Loomulikult loodetakse, et ekraani töödeldakse kergesti. Nende nõuete täitmiseks peab esmalt olema materjali valik. Ekraani kvaliteet sõltub sellest, kas plaadi valmistamise seadmel on hea jõud, kas valgustundliku materjali ja ekraani materjali valimine on õige ning kas plaadi valmistamise protsessi dünaamilised muutustegurid on minimaalsed. Lisaks on kokkupuuteallika spektriomadused samuti oluline tegur, mis mõjutab ekraani kvaliteeti.
Kokkupuutes on eesmärk, mida soovime saavutada, saavutada parim ekspositsioon, et reprodutseerida originaali detailsusastet. Mõnedel siiditrükkide töötajatel on sageli kogemus, et nad tahavad originaali üksikasju ekraanil taasesitada, kuid lõplikud trükitud väljatrükid ei ole rahuldavad! Tegelikult võib alavärvimine ekraanil esitada rohkem detailsust, kuid trükitud kujutise üldine mõju ei ole sageli ideaalne!
Nüüd, heade kokkupuutetingimuste korral, võivad kokkupuute valgusallikad, mitmesugused võrgusilma materjalid ja fotomaterjalid paljundada väga peeneid detaile. Isegi kui kasutate suure kokkupuutepikkusega emulsiooni, on kõige parem võtta kokkupuude tõsiselt ja te ei saa seda teha. Kokkuvõttes on kõige parem, kui ekspositsioon on kordagi edukas, proovige olla täpne.
Valgusallika mõju särituse ajale
Ekraani eksponeerimise ajal on emulsiooni valgustundlik reaktsioon sarnane UV-tindi või muu substraadi tindi kõvenemisreaktsiooniga. Ekraani emulsioon on tundlik UV-valguse ja sini-violetse valguse segatud spektraalsete lainepikkuste suhtes. Kuna trükiplaat lõikab trükis korduvalt ja tagasi, siis kõvastub kokkupuutemulsioon ekraani kiu täielikuks katmiseks. Täpsemalt, kokkupuutet mõjutavad kaks tegurit:
1. Särituse valgusallikas
Allika spektraalsed omadused ja intensiivsus on kokkupuutet mõjutavad otsustavad tegurid. Ekraani emulsioonid on tundlikud UV-valguse suhtes lainepikkuste vahemikus 365 nm kuni 420 nm. Emulsioon on täielikult kõvastunud ja nõuab keemilise reaktsiooni tekitamiseks energiaallikat.
Üldiselt kiirgavad hõõglambid ja valgustid valgust lainepikkustel 365 nm kuni 420 nm, seega ei ole need valgusallikate jaoks parim valik. Metallhalogeniidlambid, elavhõbeda lambid ja mõned luminofoorlambid kiirgavad aktinaalset valgusallikat, kuid nad eraldavad erinevaid UV-valguse ja sini-violetse valguse suhteid. Välja arvatud erijuhtudel, võivad kõik ekraani emulsioonid kasutada eespool nimetatud kolme valgusallikat säritusvalgusallikana. Kuna UV-kiirguse ja sinise violetse valguse suhe on mõnevõrra erinev, on kokkupuuteaeg veidi erinev ja ka viimasel ekraanil olevad pildid on erinevad.
Valgusallika intensiivsus viitab valguse allikale, mis jõuab ekraani emulsioonini. See ei viita valguse allikale, mida näeb inimese silm, sest UV-valgus on nähtamatu valgus. Valgusallika kasutamise kestus, säritusseadme võimsus ja kaugus allikast ekraani on kolm kõige olulisemat tegurit, mis mõjutavad allika intensiivsust. Töö käigus tuleb regulaarselt kontrollida valgusallika intensiivsust, sest lamp nõrgendab kasutamise ajal, mille tulemuseks on valgusallika intensiivsus.
2. Kaugus valgusallikast ekraanile
Plaadi valmistamisprotsessi ajal, kui kaugus allikast ekraanile muutub, tuleb sellel ajal ümberarvutada optimaalne säriaeg, mis on ruudu proportsionaalne suhe. Näiteks, kui kaugust suurendatakse kaks korda, on praegune säriaeg neli korda suurem algsest säriajast. Vastupidi, kui kaugust vähendatakse poole võrra, vähendatakse säriaega 1/4 võrra.
Kokkupuute mõju emulsiooni kattekihi niiskusele
Emulsiooni kujutise kiirus ja lahutusvõime on samuti tegurid, mis mõjutavad säriaega. Mõnede uute emulsioonide tekkimisega on kiirus oluliselt kiirenenud ja nüüd on kasutusel mitut tüüpi sensoorsed emulsioonid. Oletame näiteks, et seos emulsiooni paksuse ja eksponeerimisaja vahel on sarnane tindi kihi paksuse ja tindi kuivamisaja vahelise seosega.
Kui emulsiooni kattekihti ei ole kuivatatud, võetakse kokkupuude nii, et optimaalse särituse saavutamine on peaaegu võimatu. Seetõttu, pärast emulsioonikihi täielikku kuivatamist, eksponeeritakse see uuesti. Vastasel korral inhibeerib emulsiooni kattekihi jääkniiskus oluliselt termilise ristsidumise reaktsiooni ekspositsiooni ajal. Isegi kui soovite eksponeerimisaega pikendada, siis see ei aita, ja lõpuks saate silmitsi ainult piinliku olukorraga, mis on alahinnatud.
Võrgusilma numbri ja värvi mõju särituse ajale
Võrgusilma ja traatvõrgu kiudude paksus määrab ekraani avatud ala ja traadi paksuse, mis omakorda mõjutab seda, kui palju emulsiooni võib traadil asuda. Loomulikult on avanemisala suur ja traat on paksem, seega on piimajääkide annus suurem ja nõutav kokkupuuteaeg on pikem. Vastupidi, kokkupuuteaeg on lühem! Üldiselt on valgel ekraanil lühem kokkupuuteaeg, kuid valge ekraan on rohkem levinud valguse difusioonile, mõjutades seega kujutise eraldusvõimet, st resolutsioon on vähenenud. Värvitud traatvõrgu materjal pärsib tõhusalt valguse difusiooni. Seetõttu on võimalik saada paremat resolutsiooni. Olles öelnud, et olenemata sellest, millist ekraani materjali kasutatakse, on paratamatult teatav valgusdifusioon, mis on sõeltrükkidele iseloomulik.
Zhengyangi tablettide tihedus mõjutab kokkupuuteaega
Kui plaadi valmistamisel kasutatud positiivse töölehe mitte-kujutise ala tihedus Dmin (st tausttihedus) on liiga kõrge või kui kujutise ala tihedus Dmax on liiga madal, võib kokkupuude olla kahjulik. Sõeltrükkimisel peaks plaatide valmistamiseks vajalik positiivne kile säilitama puhta, läbipaistva tausta ja suure tihedusega (suure tihedusega) kujutise ala. Võib ka eeldada, et kui positiivse kile taust ja graafiline ala on poolläbipaistvad, ei ole kahtlust, et valgus peab jõudma emulsiooni graafilise ala kaudu.
Meetod kokkupuute kontrollimiseks plaadi valmistamisel
Plaadi valmistamise protsessis on ekraani optimaalse eksponeerimisaja määramiseks mitmeid viise, mille määrab peamiselt emulsioon. Kui kasutate diaso sensitiseerivat materjali, saate määrata emulsioonimaterjali kõvastumise määra värvi muutuse alusel; kui valite fotopolümeeri materjali, siis saame kasutada subjektiivset värvi meetodit, et määrata, kas optimaalne säriaeg on saavutatud.
1. Katsemeetod optimaalse kokkupuuteaja jaoks
Optimaalne säriaeg tuleb määrata kokkupuute testimise teel enne tegelikku ekraani säritust. Testis kasutame mõningaid testriba tööriistu.
Diaso-tundlike materjalide puhul saab diaso-tundlikkuse värvimuutuse määramiseks kasutada kokkupuuteaja arvutamise riba EC (Exposure Caculator). EÜ pakub erinevaid vastuvõetavaid kokkupuuteaja valikuid. EÜ koosneb järjest suurema tihedusega neutraalsete halli pildifiltri plokkidest. Iga pilt on sama. Erineva tihedusega neutraalsed hallid pildid "filtreerivad" valgusallika vahemiku erinevad protsendid, mis võivad tekitada 5-6 liiki simuleeritud kokkupuutefekte. .
Kokkupuute testis saab tuvastada alaekspositsiooni ja üleekspositsiooni, kasutades ekraani EC-testi. Tavaliselt on katses kokkupuuteaeg väga pikk, tavaliselt 2-3 korda suurem tegelikust säriajast. CE-l on ala, kus värv ei muutu, optimaalne kokkupuutepind. Selle EÜ testriba puuduseks on see, et saab toota ainult 5 või 6 kokkupuute näidustust. Kui soovid teha paindlikku kokkupuute testimist, soovitame kasutada kiilu testriba, sest me saame erinevalt EÜ-st suurendada kokkupuuteaega, nagu meile meeldib.
Näiteks, kui teostatakse 10-sekundiline katse 5-sekundilise intervalliga, on kiilude testriba mugavam kui EÜ. Siiski on ka probleem kiilude testribade kasutamisel ja käsitsi käitamise reprodutseeritava kokkupuute lihtsus sõltub kokkupuuteseadme vaakumstruktuurist. Kui vaakumseadet ei ole vaja avada iga kord, kui katseriba liigutatakse kokkupuute ajal, on testriba mugavam kasutada. Mõnede säritusseadmete konstrueerimine muudab kiilukatsete kasutamise keeruliseks.
Ühekomponentsete valgustundlike polümeeremulsioonide ja -vormide puhul on ülaltoodud katsemeetodid täiesti sobimatud, kuna need ei peegelda värvimuutusi. Kogenud ekraani trükkimise tehnikud kasutavad resolutsiooni, et määrata, kuidas ekraan on avatud. Loomulikult on ka võimalik katsetada, kuni emulsiooni kõvadust ja lahutusvõimet peetakse optimaalseks.
2. Kontrollimeetod tegeliku kokkupuute ajal
Kui määrasime testimise abil optimaalse säriaega, lahendati järgmine probleem. Me saame kasutada kokkupuute kontrollimiseks mõningaid juhtimisvahendeid. Näiteks saame kasutada kokkupuute kontrollimise tööriista (ECT), et kontrollida, kas särituse allikas on ühtlane. Teise võimalusena saame kasutada valgusjuhtimise positiivset (ECP) ekspositsiooni juhtimiseks. ECP koosneb mitmetest neutraalsetest hall-tiheduse filterplokkidest. Kui ekraan on avatud veega pesemise järel optimaalsele eksponeerimisajale, on võimalik saavutada konkreetne tihedusplokk. Kui särituse ajal ei mõjuta säritusseadme vananemise vähenemist kokkupuute ajal või kui plaadimaterjali jaoks vajalikku säriaega ei ole õigesti seadistatud, annab ECP juhtpildi ala teile märku, et säritus ei ole korrektne. Seetõttu on ECP kasulik tööriistariba tegeliku särituse jaoks.
Järeldus
Kokkuvõttes on ekraani trükkimisel kasutatav kokkupuute tehnoloogia võtmetähtsusega link. Seda mõjutavad mitmed tegurid ja tegurid on dünaamilised. Keerulise kokkupuuteprotsessi ees ei ole ainus asi, mida ei saa teha. Kõige tõhusam viis on kasutada mõningaid kokkupuutekontrolli vahendeid ja mõista neid mõjutavaid tegureid. On mõistlik saada ilus siiditrükk!