Põhjalikult lahti seletatud! Saate ühes artiklis aru etikettide fleksograafilise plaadi juhtimise põhipunktidest!

Üha karmistuvate riiklike keskkonnakaitsepoliitikate tõttu on fleksoprintimisest saanud viimastel aastatel kõige kiiremini{0}}kasvav printimismeetod selles valdkonnas tänu selle ainulaadsetele rohelistele ja keskkonnasõbralikele eelistele. Koos fleksotrüki enda oluliste tehnoloogiliste edusammudega võtab üha enam trükisegmente (nagu sildid, aseptilised vedelikupakendid, pabertopsid, paberkotid, karbid, hingavad kiled ja painduvad pakendid) kasutusele fleksograafilise protsessi, mis omakorda on viinud fleksograafiliste trükiplaatide turu õitsenguni. Samas on fleksoplaatide valmistamise protsess ja peamised kontrollpunktid pälvinud ka trükiettevõtete tähelepanu, sest ilma stabiilse kvaliteediga trükiplaatideta pole võimalik kvaliteetset-trükitooteid toota. Praegu on kodumaisel trükiturul kasutatavad painduvad plaadid enamasti valgustundlikud vaiguplaadid, mida saab jagada vedelplaatideks ja tahketeks plaatideks. Selles artiklis käsitleb autor termotundlikke plaate, tahkete plaatide haru, et anda üksikasjalik sissejuhatus plaatide-valmistamisprotsessi ja termotundlike plaatide peamiste juhtimispunktide kohta. 1. OSA Plaat{9}}Painduvate plaatide valmistamise protsessEsmalt mõistame painduvate plaatide põhistruktuuri. Võttes näiteks termotundlikud digitaalsed painduvad plaadid, nagu on näidatud joonisel 1.

Nagu on näha jooniselt 1, sisaldab painduva trükiplaadi struktuur kaitsekilet, musta kilet, valgustundlikku vaigukihti ja tugikilet. Kaitsekilet kasutatakse peamiselt tolmu, kahjustuste ja oksüdatsiooni vältimiseks, mis võib vähendada valgustundlikkust; must kile asendab traditsioonilist komposiittõkkekilet plaadi pinnal ja on otse graveeritud pildimasinaga; valgustundlik vaigukiht koosneb vaigust, monomeerist, fotoinitsiaatorist ja muudest lisanditest ning läbib ultraviolettvalguse toimel polümerisatsioonireaktsiooni; tugikilet kasutatakse valgustundliku vaigukihi toetamiseks ja stabiilse trükiplaadi moodustamiseks. Järgmisena vaatame painduva trükiplaadi{3}}valmistamisprotsessi. Võttes näiteks kuivad termilised digitaalsed plaadid, nagu on näidatud joonistel 2 ja 3.

Vastavalt joonisel 2 näidatud plaadi{0}}valmistamisprotsessile on vaja jälgida plaatide valmistamise iga etappi, et tagada plaatide kvaliteet ja saada stabiilsed trükiplaadid. Konkreetsed plaadi{4}}valmistamise nõuded on järgmised: (1) Enne kui toorplaadi materjal jõuab plaadi valmistamise etappi, tuleb registreerida toorplaatide mudel ja partii number ning sama mudeli plaadid tuleks liigitada sama partii alla. Lisaks tuleks tähelepanu pöörata plaatide hoiustamisviisile, tagades, et need asetsevad horisontaalselt (vertikaalne paigutus tekitab triipe), hoiab keskkonda kuivana ja väldib otsest päikesevalgust.(2) Seljavalgus määrab aluspinna paksuse ja reljeefi kõrguse, seega tuleb iga plaadipartii jaoks läbi viia tagumise kokkupuute testid. Kokkupuute testimiseks kohandatakse aega vastavalt plaadi tarnija esitatud parameetritele, et valida selle konkreetse partii ja plaadi mudeli jaoks sobiv tagumine kokkupuuteaeg. Katsetamise ajal tuleb erilist tähelepanu pöörata lambi energiale, lambi eelsoojendusele ja säritustabeli temperatuurile.(3) Laserpildistamise etapis on vaja regulaarselt kalibreerida pildindusseadme fookust ja graveerimisenergiat, mida saab teha vastavalt seadme tarnija pakutud meetoditele.(4) Peamine säri, nagu ka tagumine säri, nõuab katsetamist, et saada konkreetse plaadi põhisäritusaeg ja -mudel. Samamoodi tuleks tähelepanu pöörata ka lambi energiale, lambi eelsoojendusele ja säritustabeli temperatuurile.(5) Plaadipesu etapis tuleks tähelepanu pöörata sellele, kas plaadi esi-, taga-, vasak- ja parempoolsed rõhk on tasakaalus. Rõhu tasakaalustamiseks on soovitatav lisada 20 mm paksused ribad mõlemale küljele pesemissuunas, kui plaate ühendatakse, et tasakaalustada survet.(6) Adhesioonide eemaldamise ja{24}}särituse järgse töötlemise etapis on ülioluline kontrollida ajastust ja lambi energiat.

Tasub mainida, et tagasisäritust ja põhisärituse testimist saab praktilise tootmise käigus{0}}peenhäälestada erinevate tootmispartiide alusel. Ei ole soovitatav katsetamiseks rangelt kasutada tooraineplaate, kuna see raiskab palju materjale. Selle asemel saab testimist kombineerida plaatidega, kus suurt täpsust ei nõuta rangelt, näiteks tahket tooni plaadid või ülelakkplaadid. Lühidalt öeldes on plaatide{4}}valmistamisprotsessi ajal oluline säilitada plaatide valmistamise seadmete stabiilsus, teostada regulaarset hooldust ja jälgimist, standardiseerida toiminguid ja vähendada inimtegurite mõju. 2. OSA: Paindlike plaatide tootmise levinumad probleemidPlaadi valmistamine on kogu printimisprotsessi oluline samm. Plaadi valmistamise täpsus{10} mõjutab otseselt printimisprotsessi sujuvat toimimist. Praktilises tootmises võib plaatide valmistamise protsess aidata enne mõnda plaadiga seotud probleeme ennetada, vähendada seisakuid ja parandada tootmise efektiivsust. Allpool on toodud mõned levinumad plaadiga seotud probleemid ja lahendused, millega tootmise käigus kokku puututakse.(1) Trükiplaadi ja plaadisilindri vaheline mittevastavus, mille põhjuseks võib olla toormaterjali plaadi ebaühtlane paksus või lõikemõõtmete oluline kõrvalekalle.(2) Kui säriseadme lamp on vananenud ja annab ebapiisava särituse alaserva energia ning plaadi tagakülje särituse tüüp ei sobi (tagaplaadi särituse tüüp, printimisprobleemid ei sobi). Võib esineda kõverdumist, selja eraldumist, nõuetele mittevastavat reljeefi kõrgust (liiga õhuke või paks), horisontaalseid triipe, käigujälgi, ebaühtlast täppidega trükkimist või pika{20}}jooni lainemustreid. Kui probleem on põhisärituses, võivad selle tagajärjeks olla mittetäielikud varjujooned (ülesäritus), painutatud või mittetäielikud valgusjooned (ebapiisav säritus), nööpnõelad, värvide saastumine tahketel aladel, servade{22}}esmatrükk (liiga kõvad servad), esiletõstmise punktide puudumine või moonutamine. Kui sellised probleemid ilmnevad, on vaja testida põhilambi säritust ja seejärel testida lambi põhisäritust ja seejärel testida lambi energiat. Nagu eespool mainitud, on säriühiku stabiilsuse säilitamiseks oluline regulaarselt jälgida lambi energiat.(3) Probleemid, nagu puuduvad või deformeerunud esiletõstetud punktid printimise ajal, võivad olla tingitud ka CDI laseri probleemidest, nagu halb teravustamine või ebapiisav energia. Sel juhul on laserfookuse kalibreerimiseks vajalik fookuseotsing ja laserenergia kalibreerimiseks tuleks kasutada graveerimisenergia kalibreerimismustrit.(4) Ebaõige kleepumis- või kokkupuutejärgne töötlemine võib põhjustada tindi halva ülekande, määrdunud väljatrükke, plaadi kiiret kulumist, plaatide kleepumist, kujutiste kadumist3} ja probleeme. mis võib tootmise käigus tekkida, kuid see ei tähenda tingimata, et need probleemid on alati põhjustatud plaadist endast. Iga olukorda tuleks eraldi analüüsida. Kui probleem on tuvastatud, tuleks algpõhjuse tuvastamiseks kasutada kõrvaldamisprotsessi.OSA 3: Painduva plaadi kontrollPärast plaadi tootmise lõpetamist tuleb valmis trükiplaati enne printimisetappi sisenemist kontrollida. Plaaditootja peab pärast tootmist läbi viima plaadi üldise paigutuse visuaalse kontrolli, kontrollides registreerimisteavet, dokumendi üksikasju, varju- ja esiletõstejooni ja tekste, eraldatud väikeseid punkte ja pikki esiletõstmise jooni. Lisaks tuleks viimistletud plaate pisteliselt kontrollida, sealhulgas kontrollida plaadi paksust, alust, reljeefi kõrgust ja plaadi kõvadust. Kui valmisplaadid on valmis, peaks plaadivalmistaja kontrollima 2% ja 50% punktide katvust, eriti visuaalselt, et 2% täpid on täielikult moodustunud, et teha kindlaks, kas plaati saab pressil kasutada. Suurendusklaasi abil saab kontrollida ka teiste punktide läbimõõtu, et tagada vastavus ja plaadile saab lisada juhtribasid, nagu on näidatud joonisel 4.

Tähele tuleb panna, et ülevaatus- ja testimisesemeid kujundades tuleb need sättida vastavalt ettevõtte tegelikule olukorrale ning tagada praktilisus.

Selles artiklis vaadeldakse kuiva termoplaadi{0}}valmistamisprotsessi, et analüüsida fleksograafilise plaadi-valmistamise protsessi, levinud probleeme ja peamisi juhtpunkte. Muude materjalide, näiteks lahusti-- või vesi-pesuplaatide puhul on kontrollimeetodid suures osas sarnased. Loodetakse, et selle artikli jagamine võib olla abiks sarnastele ettevõtetele. Tuleb märkida, et erinevad trükiettevõtted peavad välja töötama oma tegevuse jaoks sobivad kontrollimeetodid, mis põhinevad nende spetsiifilistel plaatide valmistamise protsessidel, eriti kontrollimärgiste kujundamisel, kuna töömugavust tuleb arvestada. Lisaks tuleb seadmeid regulaarselt hooldada ja jälgimise hõlbustamiseks pidada arvestust.