Tindi ja vee tasakaalustamatus printimisel, defektide arvu järsk tõus
Kui meie ettevõte kasutas Heidelbergi CD102 trükimasinat nelja-värviliseks printimiseks, avastasime tekstiosades 50% ja 75% täpialadel magenta plaadil olulisi kõrvalekaldeid (joonis 1), mis väljendusid peamiselt suurenenud ja ebaühtlaselt jaotunud punktidena, hägusates piltides ja tekstis märgatavas veetarbimise suurenemises, märgatavas värvitoonis. Need probleemid tõid kaasa prinditud värvide ilmse tuhmumise, küllastuse vähenemise, kesktoonide gradatsiooni kadumise ja defektide esinemissageduse märkimisväärse tõusu.
Vea põhjus
Töötajad kontrollisid esmalt jäljendisilindrit ja etteandesilindrit, kinnitades, et määrimine on normaalne ning silindri padjad puhtad ja prahivabad. Plaadi{1}}kontaktvärvimisrulli rõhu kontrollimisel täheldati aga rõhu kõikumisi. Süstemaatilise kontrolli käigus tehti lõpuks kindlaks tõrke algpõhjus: 80 mm läbimõõduga ajami-külgplaadi-kontakti tindirulli laager oli määrdeaine puudumise tõttu kinni kiilunud. Masina töötamise ajal pöörles laagrihülss sünkroonselt plaadi{7}}kontaktvärvimisrulliga, põhjustades laagritopsi tugevat kulumist (joonis 2). Kulumine ületas standardsed piirid, mille tulemuseks oli laagrikorpuse kontaktpinna sügav kulumine.
Kui seade töötas tühikäigul, suutis 80 mm plaadi-kontaktiga tindirull säilitada suhteliselt stabiilse liikumise laagritopsis; trükkimisel aga puutub rull esmalt ühes suunas kokku tindirulliga ja peale jäljendamist üheaegselt nii tindirulli kui ka trükiplaadiga. Masina iga pöörlemine põhjustab plaadi-kontaktiga tindirulli ebakorrapärase võnkumise kulunud laagritopsis, kui see puutub kokku trükiplaadiga. See nähtus kahjustab algselt prinditud punkte, mille tulemuseks on täppide hägustumine ja deformatsioon, mida on näha joonisel 1. Lisaks põhjustab plaadi{6}}kontakti tindirulli võnkumine trükiplaadiga kokkupuutel ebakorrapäraseid rõhumuutusi tindirulli ja enda, aga ka rulli ja trükiplaadi vahel, mis põhjustab kergesti tindi ja trügimise ajal vee- ja tindipaiskumist.
Joonis 1 Probleemne tempel (vasakul) ja kohandatud tempel (paremal)
Joonis 2 Võlli kausi kulumise seisukord
Standardne hooldusprotseduur
Kuna vormirull toetub peamiselt tindirulli liikumisele ja teostab plaadiga kokkupuutel ainult perioodilist kerget aeglustusliikumist, on trükirõhu reguleerimisel vaja rangelt järgida joonisel 3 toodud standardit. Vormirulli ja tindirulli vaheline survesuhe peaks olema 1 mm kõrgem plaadile avaldatavast rõhust. Kui rõhk vormirulli ja plaadi vahel on suurem kui kanalirulli puhul, aeglustub vormirull ebaregulaarselt, mis põhjustab ebaühtlase tindi ülekandmise, liigse vee ja tindi probleeme ning lõpuks ebastabiilse tindi värvi.
Tegelikus tootmises, kui töötajad kontrollivad vormirulli survet iga päev, keskenduvad nad tavaliselt ainult vormirulli ja plaadi vahelisele survele, jättes tähelepanuta kanalirulli surve. Järgmine on standardiseeritud hooldusprotseduur:
(1) Puhastamine seiskamisest: lülitage toide välja ja kinnitage lukustussilt, seejärel kasutage spetsiaalset puhastusvahendit, et põhjalikult eemaldada rulli pinnalt tindikile ja laagrikorpusest metallipuru.
(2) Komponendi asendamine: asendage originaal tootja laagrikomplekt (kaasa arvatud laagrikupp/kuul/kinnitus); enne paigaldamist teostage ultrahelipuhastus ja lämmastikupuhumine, et tagada saastevaba paigaldus.
(3) Surve kalibreerimine: Kalibreerige, kasutades Heidelbergi survetesti kilet (nagu näidatud joonisel 3).
(4) Määrake rõhustandardid: tindimärgi laius vormirulli ja tindirulli vahel peaks olema 4 ± 1 mm; plaadiga kokkupuute laius tuleks seada 4-1 mm.
Joonis 3 Printimisrõhu reguleerimise standard
Joonis 4 Heidelbergi stressitesti film
Hooldusefekt
Pärast standardset hooldust on seadmete ja trükitoodete kvaliteet oluliselt paranenud ning kõik näitajad on normaliseerunud:
(1) Magenta versiooni väljalaskeava 50% suurendamise väärtus kõigub edasi-tagasi 22% ~ 45% enne hooldust umbes 18%ni (vastavalt 17 ± 3% väljalaske suurendamise nõuetele).
(2) 75% täppide tihedusega gradiendi taseme gradiendi sujuvust suurendatakse 40% ja trükkimise ajal ei esine ilmset värvimuutust.
(3) Pideva tootmise andmeseire 8 tunni jooksul näitab, et trükivee kulu (peale rikkis agregaadi remonti) väheneb 20% ja vanaraua määr väheneb 22%-lt 0,2%-le.
(4) Seadme stabiilsuse seire käigus leiti, et 72-tunnise pideva töötamise ajal näitas infrapuna-termokaamera, et plaatrull-laagri temperatuur oli stabiilne normaalses vahemikus 40±2 kraadi ja vibratsioonispektri analüüsis ei esinenud ebanormaalset piiki.
Probleemi analüüs
01/ Hooldusmehhanismide defektid
Selle rikke üks peamisi põhjuseid on ilmsed defektid seadmete hooldusmehhanismis ja vastavad toimingud rikuvad seadme hooldusjuhendi nõudeid, mis näevad ette, et tindirull tuleb iga kuu lahti võtta, kontrollida laagrite seisukorda, lisada määrdeõli ja reguleerida tindirulli rõhku standardsel viisil. Lisaks kasutati eelmise hoolduse käigus Heidelbergi spetsiaalse tindijälje laiuse tuvastamise kile asemel ekslikult tavalisi kaelmõõtureid, mille tulemuseks oli vahe seadistushälve 2,2 mm ja tindirulli rõhk seati ekslikult 6,2 mm peale (55% ületab standardväärtust), mille tulemuseks oli laagrite ülekoormus.
Kui kummirulli tavaline süvend on 4 mm, on rõhk 18N; Kui süvend jõuab 6 mm-ni, tõuseb rõhk 63,5 N-ni ja kui süvend jõuab 8 mm-ni, on rõhk lausa 149 N. Mida suurem on süvend, seda kiirem on seadmete kulumine, seda suurem on tindi ja summutusvedeliku kulu ning sellele vastav elektritarbimise kasv. Samal ajal põhjustab liigne rõhk kummirulli ilmset kuumuse akumuleerumist, kõrgemat temperatuuri ja laia süvendit, mis suurendab tegelikku rõhku trükiprotsessis mittelineaarselt, kiirendades kummirulli kõvenemist. Kuigi kummirulli kõvadus võib teatud määral suurendada korrosioonikindlust, vähendab see oluliselt vee ja tindi ülekandevõimet, suurendab trükiseadmete tindikadu ja trükiplaadi graafika kulumist. Seetõttu tuleks ilma trükikvaliteeti mõjutamata vähendada kummirulli survet nii palju kui võimalik ja hoida tootja määratud miinimumväärtust optimaalsena.
02/ Tehke korralikku kummirulli hooldustööd
Kummirullide igapäevane hooldus peab moodustama standardse protsessi ja igapäevase üleandmise käigus tuleb plaadi rõhku kontrollida; Iganädalase hoolduse käigus on vaja keskenduda plaadirulli ja tindirulli rõhu kontrollimisele ning teha head tööd plaaditindirulli hooldamisel, et see oleks tootmise ajal alati suhteliselt stabiilne.
Uue kummirulli pind peaks olema ebaühtlane ja katsudes veidi kokkutõmbuv (joonis 5), et tagada veekile ja tindi ühtlane ülekandumine. Pikaajalisel-kasutamisel suureneb uue kummirulli kõvadus pärast iga päev toimuvat pidevat kokkupuudet tindi, niisutava vedeliku ja erinevate lahustitega koos väliskeskkonna mõjuga pärast teatud kasutusperioodi, mis on normaalne olek. Kui kummirulli kokkutõmbumine ja kõvenemine on väike, saab tindi ülekandeomadusi säilitada sobiva rõhu reguleerimisega.
Kummirulli kõvaduse suurenemine tähendab ka seda, et pabervillast paberipulber ja niisutuslahuses olevad oksüdeerunud ained on ladestunud rulli pinnale, moodustades kõvastunud kile. Seda kõvastunud kilet tuleb perioodiliselt eemaldada (joonis 5), et vältida selle jätkuvat kõvenemist ja glasuurimist, mis võib põhjustada ebastabiilsust tindi ja vee ülekandmisel. Pinna kõvenemisel tuleks hoolduse käigus eemaldada määrdunud klaasaine kaltsiumeemalduspastaga.
Puhastusvahendi valik on kummirulli eluea määramisel kõige kriitilisem tegur. Kuigi väga lenduvate pesuvahenditega on pinnalt kõvastunud setted lihtne eemaldada, põhjustavad need ka kummirullide kokkutõmbumist. Puhastusvahendite ebaõige kasutamine põhjustab ka kummirullide paisumist, kokkutõmbumist ja deformeerumist, mõjutab kummirullide vahelise rõhu stabiilsust ning isegi korrodeerib torustikke, tihendusrõngaid, masinavärvi ja isegi kummitekke. Seetõttu tuleks valida pool-vee-põhine, madala-lenduvate orgaaniliste ühendite sisaldusega autopesuvesi. Pärast hooldust tuleb kummirull taastada uue kummirulli tunde järgi, et see oleks paigas. Hooldusse ei ole otseteid ja see peab olema püsiv.
Joonis 5 Uue kummirulli pind (vasakul) ja glasuuritud kummirulli pind (paremal)
Trükitoodete kvaliteedi võti peitub vee ja tindi tasakaalus ning plaatveerullil ja tindirullil on selle tasakaalu hoidmisel ülioluline roll. Igapäevases tootmises on sagedased erinevad kvaliteediprobleemid, mis on põhjustatud ebaõigest reguleerimisest või kummirulli kulumisest. Seetõttu on oluline regulaarselt kontrollida ja katsetada kummirulle ning teostada regulaarset hooldust ja rulli pinna, läbimõõdu ja rõhu reguleerimist, et tagada iga rulli sobivus. Seadmete kohandamisel peaks protsess olema andmete-põhine ja standardiseeritud, aidates kaasa tööstuse-kvaliteetsele arengule.