Saate ühes artiklis aru etikettide fleksograafilise plaadi juhtimise põhipunktidest!
Kuna riigi keskkonnakaitsepoliitika muutub järjest karmimaks, on fleksoprintimisest saanud viimastel aastatel kõige kiiremini{0}}kasvav printimismeetod tänu selle ainulaadsetele rohelistele ja keskkonnasõbralikele eelistele. Koos fleksotehnoloogia oluliste edusammudega kasutab üha enam nišitrükisektoriid (nagu sildid, aseptilised vedelikupakendid, pabertopsid, paberkotid, karbid, hingavad kiled ja painduvad pakendid) fleksotrükki, mis omakorda on tõuke andnud fleksograafiliste trükiplaatide turu jõulisele arengule. Samal ajal on trükiettevõtete tähelepanu pälvinud ka plaatide-valmistamisprotsess ja painduvate plaatide peamised juhtimispunktid, sest ilma stabiilse kvaliteediga trükiplaatideta on võimatu toota suurepärase kvaliteediga trükimaterjale. Praegu on kodumaisel trükiturul kasutatavad painduvad plaadid enamasti valgustundlikud vaiguplaadid, mida saab jagada vedelplaatideks ja tahketeks plaatideks. Selles artiklis keskendub autor termotundlikele plaatidele, tahkete plaatide harule, ning annab üksikasjaliku sissejuhatuse plaatide{6}}valmistamisprotsessi ja termotundlike plaatide peamiste juhtimispunktide kohta.
1. OSA: PAINDLIK PLAADI VALMISTAMISPROTSESS
Esiteks mõistame painduvate plaatide põhistruktuuri. Võttes näiteks termotundliku digitaalse fleksoplaadi, nagu on näidatud joonisel 1.
Jooniselt 1 on näha, et painduv plaatkonstruktsioon sisaldab kaitsekilet, musta kilet, valgustundlikku vaigukihti ja tugikilet. Nende hulgas kasutatakse kaitsekilet peamiselt tolmu, kahjustuste ja oksüdatsiooni vältimiseks, mis võib vähendada valgustundlikkust; must kile asendab traditsioonilist plaadi pinnale lamineeritud kilet ja see eemaldatakse graveerimismasinaga otse pildistamiseks; valgustundlik vaigukiht koosneb vaigust, monomeerist, fotoinitsiaatorist ja muudest lisanditest ning läbib ultraviolettvalguses polümerisatsioonireaktsiooni; tugikilet kasutatakse valgustundliku vaigukihi toetamiseks ja stabiilse trükiplaadi moodustamiseks.
Järgmisena vaatame painduva plaadi plaadi{0}}valmistamisprotsessi. Võttes näitena kuiva termilise digitaalse plaadi, nagu on näidatud joonistel 2 ja 3.
Joonisel 2 kujutatud plaadi{0}}valmistamisprotsessi põhjal on vaja jälgida plaadi-valmistamisprotsessi kõiki etappe, et tagada plaadi kvaliteet ja seeläbi saada stabiilsed trükiplaadid. Konkreetsed plaadi valmistamise nõuded{4}}on järgmised:
(1) Enne toorplaadimaterjalide sisenemist plaadi valmistamise etappi tuleb registreerida toormaterjalide mudel ja partii number ning sama mudeli plaadid tuleks kategoriseerida sama partii järgi. Lisaks tuleks tähelepanu pöörata plaatide hoiustamisviisile, et tagada nende tasane asetamine (vertikaalne paigutus tekitab jälgi), hoida kuivas keskkonnas ja kaitstuna otsese päikesevalguse eest.
(2) Seljasäritus määrab aluspinna paksuse ja reljeefi kõrguse. Seetõttu on vaja iga plaatide partii jaoks läbi viia tagasisärituse testid, kohandades kokkupuuteaega vastavalt plaadi tarnija esitatud parameetritele, et valida selle plaadimudeli selle partii jaoks sobiv tagasisärituse aeg. Katsetamise ajal tuleks erilist tähelepanu pöörata lambi energiale, lambi soojenemisele-ja säritustabeli temperatuurile.
(3) Laserkuvamise etapis on vaja perioodiliselt kalibreerida pildindusseadmete fookust ja graveerimisenergiat ning kalibreerimist saab teostada seadme tarnija poolt pakutavate meetodite järgi.
(4) Põhisäritus, nagu ka tagumine säri, nõuab samuti katsetamist, et saada selle plaadimudeli selle partii põhisäriaeg. Samamoodi tuleks tähelepanu pöörata lambi energiale, lambi soojenemisele-ja säritustabeli temperatuurile.
(5) Plaadi pesemise etapis on oluline tagada, et rõhk plaadi esi-, taga-, vasak- ja parempoolsele küljele oleks tasakaalus. Soovitatav on plaatide kokkupanemisel lisada surve tasakaalustamiseks pesusuunas mõlemale poole 20mm täisribasid.
(6) Liimi eemaldamise ja kokkupuutejärgse-töötluse etapis tuleb hoolikalt jälgida ajakontrolli ja lambi energiat.
Tasub mainida, et tagasärituse ja põhisärituse testi saab tegelikus tootmisprotsessis peenhäälestada vastavalt erinevatele partiidele ning testimiseks ei ole soovitatav kasutada toorainet, kuna jäätmed on suured ja seda saab kombineerida mõne trükiplaadi valmistamisel vähenõudliku plaadiga, näiteks väliplaadid, õliplaadid jne. Ühesõnaga, plaadi valmistamise protsessis peame säilitama hea seadmete stabiilsuse, 2}, igapäevase hoolduse ja jälgimise alal, standardiseeritud toimingud ja inimtegurite mõju vähendamine.
OSA.2 Korduma kippuvad küsimused painduvate plaatide tootmise kohta
Plaadi valmistamine on kogu trükiprotsessi oluline osa ja plaatide valmistamise protsessi täpsus mõjutab otseselt printimisprotsessi tavapärast edenemist. Tegelikus tootmisprotsessis võib plaatide-valmistamise protsess ennetada plaadiga- seotud probleeme, vähendada seisakuid ja parandada tootmise efektiivsust. Järgnevalt on toodud mõned levinumad plaatide valmistamisega seotud-plaadiprobleemid ja lahendused tootmisprotsessis.
(1) Trükiplaat ei sobi kinnitusrulliga, põhjuseks võib olla toormaterjali plaadi paksuse mittevastavus või lõikesuuruse suur hälve.
(2) Kui säritusenergia on säritusmasina lambi vananemise tõttu ebapiisav, kui tagumise särituse aja säte ei sobi seda tüüpi plaadile, võib printimisprotsess põhjustada probleeme, nagu põhja hõõrdumine (alusplaadi trükk), trükiplaadi serv kerkib või kõverdub, aluspõhi kukub maha, reljeefi kõrgus ei vasta nõuetele (liiga õhuke, täpiline, liiga paks trükis). pikad jooned ja lainelised mustrid jne; Kui see on peamine särituse link, võib see põhjustada probleeme, nagu mittetäielikud yin-jooned (ülesäritus), painutatud või mittetäielikud positiivsed jooned (ebapiisav säriaeg), nööpaugud, väljale prinditud kirjud või määrdunud laigud, trükiplaadi servad ette (liiga kõvad servad), suure{2}}läikega punkte ei saa printida või täpid on deformeerunud.
Kui ülaltoodud probleemid ilmnevad, on vaja tuvastada säritusmasina lambi energia või lamp välja vahetada ning seejärel uuesti-testida plaadi põhi- ja tagasäritust. Nagu eespool mainitud, on säritusmasina stabiilse oleku säilitamiseks vaja pidevalt jälgida lambi energiat.
(3) Printimise ajal ei saa esiletõstetud punkte printida või punktid on deformeerunud, mis võib olla ka CDI laserprobleemid, fookuse puudumine või ebapiisav energia, praegu peate tegema fookuseotsingut laseri fookuskauguse kalibreerimiseks, graveerima energia kalibreerimismustri laserenergia kalibreerimiseks.
(4) Kui -kleepumise eemaldamine ja kokkupuutejärgne{2}}töötlus on ebaõiged, ilmnevad tootmisprotsessi käigus sellised probleemid nagu halb tindi ülekandmine, määrdunud trükk, plaatide kiire kulumine, graafika kadu ja trükiplaatide kleepuvus.
Eelnevas on välja toodud mõned probleemid, mis võivad olla seotud trükiplaatidega tootmisprotsessis, kuid see ei tähenda, et ülaltoodud probleemid on ilmtingimata probleemid trükiplaatidega ning konkreetseid probleeme tuleb analüüsida. Kui probleem on leitud, tuleks seda analüüsida kõrvaldamismeetodi abil, kuni probleemi algpõhjus leitakse.
OSA 3 Painduva plaadi kontroll
Pärast plaadi valmistamist tuleb valmis trükiplaat enne printimisprotsessi sisenemist üle vaadata. Pärast plaadi valmistamist peab plaadi valmistaja kontrollima plaadi üldist paigutust, näiteks kontrollima paigutusteavet, dokumenditeavet, yin- ja yang-jooni ning teksti, sõltumatuid punkte ja pikki yang-jooni graafilises osas. Lisaks on vaja läbi viia valmis plaadi pisteline kontroll ja katseobjektid hõlmavad peamiselt trükiplaadi paksust, aluspõhja, reljeefi kõrgust, trükiplaadi kõvadust jne. Pärast valmisplaadi valmimist peaks mustri tegija kontrollima ka 2% ja 50% täppe, eriti visuaalselt kontrollima, kas 2% täpid on komplekteeritud, et samal ajal hinnata, kas kombainil on võimalik kasutada suurendusklaasi. jälgige, kas teiste punktide läbimõõt vastab nõuetele ja plaadile saab lisada joonisel 4 näidatud kontrollriba.
Tähele tuleb panna, et ülevaatus- ja testimisesemeid projekteerides tuleb need seada vastavalt ettevõtte tegelikule olukorrale ning tagada praktilisus.
Selles artiklis on kuiva termoplaadi{0}}valmistamisprotsessi näide, et analüüsida paindliku trükiplaadi-valmistamise protsessi, levinud probleeme ja peamisi juhtpunkte. Muud materjalid, nagu lahusti-põhised või veega-pestavad plaadid, on kontrollimeetodites suures osas sarnased. Loodetavasti võib selle artikli jagamine aidata sarnaseid ettevõtteid. Tuleb märkida, et erinevad trükiettevõtted peavad vastavalt erinevatele plaatide valmistamise meetoditele välja töötama oma ettevõttele sobivad kontrollimeetodid, eriti ülevaatusmärkide kujundamisel on vaja arvestada kasutusmugavust. Lisaks tuleks seadmeid regulaarselt hooldada, pidada arvestust, mis on jälgimisel kasulik.