Fleksograafilise trükkimise punktide laiendamine? Tahvli blokeerimine? Kas märkasite neid üksikasju?

Fleksograafilise trükkimise punktide laiendamine? Tahvli blokeerimine? Kas märkasite neid üksikasju?

Fleksograafilises printimises on punktide suurendamine ja ummistus kaks kõige levinumat prindikvaliteeti mõjutavat põhiprobleemi. See mitte ainult ei põhjusta pildikihtide kadu, vaid mõjutab ka prindi selgust ja järjepidevust, mis toob kaasa prindikvaliteeti olulise languse. Millised on peamised tegurid, mis põhjustavad fleksograafiliste punktide laienemist ja plaatide ummistumist? Selles artiklis analüüsib autor teostatavaid lahendusi mitmest vaatenurgast, sealhulgas trükkimiseelse plaadi optimeerimine ja tindi koostise reguleerimine ning printimisrõhu reguleerimine, et saaksid viidata tööstusharu kolleegidele.

Fleksograafilise punkti suurus on laiendatud

Punktide suurendamine on fleksograafilises trükis tavaline nähtus. Punktide laienemine toimub tavaliselt seetõttu, et kui tint kandub plaaditrumlist aluspinnale, hajub tint pärast imendumist, põhjustades punktide edasist suurenemist, mis mõjutab sildi detaile ja värviküllastust.

Fleksograafilises trükis on punktide laienemine väga levinud. Näiteks võib algselt 50%-le määratud punktipunkt paisuda trükiplaadil 51%-ni ja lõpliku trükitoote punktipunkt võib laieneda isegi 65%-ni või isegi rohkem. See täppide laienemise nähtus tuleneb peamiselt fleksograafilises trükis kasutatava tindi omadustest ja trükiplaadi kokkusurutavusest. Väärib märkimist, et täppide konkreetne paisumisaste varieerub olenevalt trükipressi tüübist ja substraadi tüübist.

01

Trükirõhk

Fleksograafilises trükis kandub tint kerge surve all. Selle protsessi käigus kogeb pehme painduv plaat pildiülekande vajutamisel kerget deformatsiooni ja kokkusurumist, mis on punktide suurenemise peamine põhjus. Kui trükirõhk on liiga kõrge, on painduva trükiplaadi deformatsioon suurem ja täppide laienemine muutub tugevamaks.

02

Plaadi kõvadus

Trükiplaadi kõvadus mõjutab punktide laienemise astet. Kõvemad plaadid deformeeruvad vähem kui pehmemad, mille tulemuseks on väiksem punktide laienemine. Punktide paisumise minimeerimiseks on soovitatav eelistada õhukesed ülekatted, mille kõvadus on suurem kui aluspind (paksus 0,05–0,13 mm). Teiseks saab trükiplaadi kinnitamiseks kasutada surveteipi või polsterduspatju, mis neelavad trükisurvet, mis aitab samuti kontrollida punktide laienemist.

03

Tindi viskoossus

Tindi viskoossus mõjutab oluliselt ka punktide laienemist. On hästi teada, et suure-viskoossusega tint hajub aeglasemalt kui madala-viskoossusega tint ja on vähem tõenäoline, et see voolab enne kuivamist. Madalama viskoossusega tinti kasutamisel fleksograafiliseks trükkimiseks hajub või voolab tint sageli enne kuivamist pärast aluspinnale kandmist, põhjustades punktide suurenemist. Seetõttu on fleksograafilise trükkimise tindi viskoossuse hoidmine mõistlikus vahemikus ka üks võtmetegureid punktide paisumise ärahoidmisel.

04

Substraadi materjalid

Substraadi pinnaomadused mõjutavad otseselt trükitud punktide kuvamisefekti. Siledatel mitteimavatel-kiledel ja kaetud paberitel on sageli stabiilne tindi adhesioon, madal difusioon ja need suudavad täpselt säilitada algse punktikuju; Vastupidiselt, tugevama imavuse ja ebaühtlase pinnaga alusmaterjalid, nagu katmata paber ja lainepapist vooderdis, imavad tinti nagu tahid, põhjustades tindi levimist piki kiu suunda kaugemale eeldatavast punktikujust ja mustrivahemikust, muutes punktide suurenemise tõenäolisemaks.

Kuigi fleksograafilises trükkimises esineb punktide suurenemist aeg-ajalt, on selle muster tavaliselt ühtlane ja etteaimatav. Selle probleemi lahendamiseks pakuvad praegused trükieelse töötlemise tehnoloogiad järgmisi lahendusi.

(1) Professionaalne tarkvara kalibreerimine: pilditöötlus- ja värvieraldustarkvara saab kohandada punkti suurust vastavalt trükipressi sisendomadustele.

(2) Standarditud testimine: trükitehased viivad tavaliselt läbi plaatide testimist ja analüüsi, et anda värvieraldajatele või disaineritele täpsed punktide laienemise parameetrid.

(3) Suletud-silmuskalibreerimine: värvilise-eraldatud filmi punktisätted optimeeritakse ja kohandatakse standardse testjoonise tegeliku prindiefekti alusel.

(4) RIP: kasutades kalibreerimisfunktsioone eriseadmetest, nagu RIP (Raster Image Processor), saab punktide muudatusi täpsemalt juhtida.

Fleksograafilise trükiploki plaat

Fleksograafilise trükkimise puhul on põhinõue originaali kvaliteetse-reproduktsiooni tagamine. Tegeliku tootmise puhul tekib aga tüüpiline prindikvaliteeti mõjutav probleem-tindi kogunemine punktide servadesse, mida nimetatakse fleksograafilise plaadi blokeerimiseks. See nähtus mõjutab prinditud kujutiste selgust ja teravust, mis põhjustab prindikvaliteeti halvenemist.

Niinimetatud fleksograafilise printimise blokeerimise nähtus ilmneb fleksograafilisel printimisel, kus erinevatel põhjustel ei saa tinti täielikult substraadile üle kanda, mistõttu tint koguneb punktide ülaossa ja õlgadele. Kui see kogunemine jõuab teatud tasemeni, võib väike täpptrükk muutuda suureks tindi liigse ülekandmise tõttu või mitu punkti võivad omavahel ebakorrapäraselt ühenduda, muutes prinditava toote pinna määrduvaks, mis mõjutab pildi prindikvaliteeti.

See probleem esineb sageli madalates võrgukaablilõikudes, eriti esiletõstetud piirkondades. Kuna esiletõstetud aladel on heledam toon, muutub tint liiga kõrgel tasemel märgatavaks. See on peamine põhjus, miks esiletõstetud alasid on fleksograafias raske käsitseda.

01

Aniloksrulli võrgujoonte arv ei ühti trükiplaadi joonte arvuga

Peamine erinevus fleksograafilise trükkimise ja muude trükimeetodite vahel seisneb aniloksrullis. Aniloksrulli joonte ja trükiplaadi joonte arvu sobitamine on printimiskvaliteedi tagamiseks ülioluline. Kui trükiplaadi esiletõstetud osas olevad täpid puudutavad sõela mustrirulli võrgusilma auke, on nende läbimõõt väiksem kui ava ava läbimõõt. Selle tulemusena langevad täpid printimise ajal aukudesse. Kui punktid ja augud eralduvad, kaetakse tindiga mitte ainult täppide pind, vaid ka ümbritsevad alad, kandes üle substraadile, mille tulemusena prinditakse esiletõstetud ala suurele alale, moodustades ekraaninähtuse.

Enamik ülaltoodud probleeme ilmneb{0}}kõrge rea printimisel. Peamine viis selle probleemi lahendamiseks on tagada, et aniloksrulli võrgusilma suurus oleks väiksem kui trükiplaadi väikseima punkti läbimõõt.

02

Liigne tindivaru aniloksrullil

Anilox rull on doseerimisrull tindi ülekandmiseks; kasutatud aniloksrulli tüüp määrab kasutatava tindi koguse. Kui aniloksrull kannab üle liigset tinti, põhjustab see trükiplaadile liigset tinti. Kui seda õigesti ei hallata, võib see tint täppide ümber koguneda, tekitades varjatud plaadi ummistumise ohu.

Ravim on lihtne, kuid tõhus. Anilox rullide kasutamine, mis suudavad üle kanda väiksema mahuga tinti, võib seda probleemi oluliselt leevendada, tagades, et õige kogus tinti siseneb plaadile ja jõuab lõpuks aluspinnani.

03

Liigne trükisurve

Kui tindi rõhk on liiga kõrge, deformeeruvad täpid trükiplaadil rõhu all, põhjustades liiga palju tinti kleepumist punktidele ja vältimatult väljapoole valgumist. Kui trükirõhku ei suurendata korralikult, suureneb ummistumise tõenäosus oluliselt. Rõhu seadistuse reguleerimine sobivale tasemele võib vältida tindi liigset kokkusurumist, vähendades seeläbi tindi kogunemist ja tagades kvaliteetse-prinditulemuse.

04

Tindil on suhteliselt kõrge viskoossus

Tindi viskoossus mängib fleksograafilise trükkimise kvaliteedis üliolulist rolli. Tindi kõrge viskoossus mõjutab tindi ülekande kvaliteeti, põhjustades tindi kogunemist punkti ümber. Tindi viskoossuse reguleerimine madalamale ja sobivamale tasemele võib oluliselt vähendada tindi kogunemise ohtu ja vähendada tindi ummistumise tõenäosust.